Разновидности и правила применения антикоррозийного грунта

1. Защита от коррозии стальных коммунальных трубопроводов

По протяженности инженерных сетей Россия занимает одно из первых мест в мире. Общая протяженность наружных инженерных сетей составляет около 2 млн км, в том числе в системе ЖКХ эксплуатируется свыше 1 млн. км. трубопроводов. Кроме того, насчитывается около 3 млн км внутридомовых трубопроводов. Состояние инженерных коммуникаций определяется возрастом и материалом трубопроводов, условиями их эксплуатации, качеством строительства, степенью агрессивности грунтов и транспортируемой среды, другими местными условиями.

По данным Росстроя РФ, количество аварий на подземных инженерных сетях страны за 10 лет выросло почти в 5 раз и составило на сетях водоснабжения – до 70 аварий на 100 км, теплоснабжения – до 200 аварий на 100 км. Планово-восстановительный ремонт сетей и оборудования систем водоснабжения и коммунальной энергетики практически полностью вытеснили аварийно-восстановительные работы, единичные затраты на проведение которых в 2,5-3 раза выше.

Коррозия металлических трубопроводов и отложения в трубах

Рис. 6. Состояние чугунных и стальных трубопроводов системы водоснабжения: 1 – исправное состояние; 2 – требуют ремонта; 3 – требуют замены

Продукты коррозии металлических трубопроводов, состоящие, в основном, из окислов железа, отлагаются на внутренней поверхности труб водопроводной сети. В большей степени отложения проявляются на удаленных от водопроводных станций и тупиковых участках сети, в частности на вводах. Слой отложений в трубах на отдельных участках достигает 10…15 мм. В результате сечение трубы уменьшается до 50%. Износ трубы из-за коррозии местами достигает 45%. Продукты коррозии представляют собой рыхлый пористый осадок, легко разрушающийся при механическом воздействии. Интенсивная коррозия стальных трубопроводов в результате появления в воде растворенных окислов железа приводит к ухудшению качества воды в системе. На рис. 7– 8 показаны фотографии участков стальных трубопроводов, разрушенных в результате коррозии, с образованием сквозных отверстий и появлений утечек воды.

Рис. 7. Графитовая коррозия металлических труб

Рис. 8. Язвенная коррозия стальных водопроводных труб

Графитовая коррозия, возникающая в результате разрушения металлической стенки трубопровода, приводит к ухудшению прочности стенок и развитию язвенной и точечной (питинговой) коррозии. На рис. 9 даны фотографии внутренней поверхности участков металлических трубопроводов водопроводной сети Санкт-Петербурга разного возраста с различной степенью отложений.

Рис. 9. Вид внутренней поверхности водопроводных труб: А – участок стального трубопровода после 10 лет эксплуатации; Б – то же после 20 лет эксплуатации

Основной недостаток стальных труб – низкая коррозионная стойкость. Срок службы наружных трубопроводов должен составлять не меньше 50 лет. Применение стальных труб для любых видов трубопроводов возможно при нанесении антикоррозийных покрытий на наружную и внутреннюю поверхности труб и электрохимической защите трубопроводов.

Антикоррозионное покрытие стальных труб обычно выполняется в заводских (базовых) условиях, что, как правило, гарантирует его высокое качество. В зависимости от условий объекта строительства предусматривается централизованная поставка труб с определенным видом антикоррозийного покрытия.

При ремонте и реконструкции действующих трубопроводов нанесение защитных покрытий на сварные стыки труб, фасонные части (повороты, колена и др.), а также на места повреждений производится в трассовых условиях. При этом следует по возможности использовать те же материалы, которыми защищены ремонтируемые трубопроводы. Возможно применение и других защитных материалов, если они по своим защитным свойствам не уступают основному покрытию трубопровода и совместимы с ним.

В последние годы для ремонта (санации) стальных коммунальных сетей получили распространение бестраншейные способы нанесения защитных покрытий на внутреннюю поверхность труб.

Наружные покрытия

Основными материалами для формирования наружных защитных покрытий труб являются: битумные и битумно-полимерные мастики, рулонные мастично-ленточные материалы, наплавляемые битумно-полимерные материалы, полиэтилен, полиэтиленовые липкие ленты, термоусаживающиеся полиэтиленовые ленты, композиции на основе полиэтилена, полиэфирных смол, полиуретанов и др. Для наружной облицовки стальных труб применяют также цементно-песчаные покрытия, которые служат балластировкой труб, используемых при строительстве подводных трубопроводов, дюкеров, выпусков и др. (рис. 10).

Рис. 10. Армированное бетонное покрытие в оболочке для балластировки подводных трубопроводов .

Покрытия на основе битумных мастик состоят из нескольких слоев мастики, нанесенной на трубу по битумному праймеру. Для повышения механической прочности покрытий из мастик в их конструкцию включают слои из армирующих материалов: стеклохолста, стеклосетки, нетканого полимерного полотна. Структура покрытий весьма усиленного типа на основе битумных мастик включает следующие слои: битумный праймер–битумная мастика–армирующий слой–битумная мастика–армирующий слой–битумная мастика–наружная обертка.

К комбинированному виду покрытий относится покрытие на основе термоусаживающейся ленты и мастики, включающее грунтовку, армированный слой мастики толщиной не меньше 4,0 мм и термоусаживающуюся ленту.

Для изготовления ленточных покрытий применяют полиэтиленовые липкие ленты типа «Полилен» и битумно-полимерные грунтовки.Структура покрытия весьма усиленного типа включает следующие слои: битумно-полимерную грунтовку, полиэтиленовую липкую ленту толщиной 0,63 мм (либо три слоя ленты толщиной 0,45 мм) и наружную обертку из оберточной полиэтиленовой ленты с липким слоем. Общая толщина защитного покрытия, включая обертку, должна быть не меньше 1,8 мм.

Покрытия из экструдированного полиэтилена, применямые для наружного покрытия трубопроводов, состоят из: подклеивающего слоя (адгезива) толщиной 0,25…0,4 мм и наружного слоя толщиной 1,55…2,75 мм (для усиленного типа) и 1,8…3,25 мм (для весьма усиленного типа).

В качестве адгезива применяют сополимеры этилена с эфирами акриловой кислоты, адгезионно-активные композиции. При экструзионном нанесении покрытия используют гранулированный полиэтилен высокого и низкого давления и его сополимеры. Покрытия из экструдированного полипропилена обладают повышенной механической прочностью. Трубы с указанным покрытием рекомендованы для строительства трубопроводов при закрытых методах прокладки (метод «прокола» и протаскивания через скважины).

Конструкция покрытия включает клеевой подслой на основе термоплавкой полимерной композиции толщиной 0,2…0,4 мм и наружный слой на основе экструдированного термосвето-стабилизированного полипропилена толщиной 1,1…2,3 мм (для усиленного типа), 1,6…2,3 мм (для весьма усиленного типа) и 1,6-2,8 мм (для проколов).

При экструзионном нанесении покрытия используют гранулированный полипропилен высокого и низкого давления и его сополимеры.Оборудование и технология нанесения полипропиленового покрытия аналогичны технологии нанесения покрытий из экструдированного полиэтилена, различаются лишь температурные режимы .

Внутренние покрытия.

При транспортировке по металлическим трубопроводам агрессивной среды внутренняя поверхность труб должна быть защищена антикоррозионными покрытиями.

Цементно-песчаное покрытие

Цементно-песчаная изоляция (ЦПИ) являет собой экологически чистое покрытие для труб. Защитные свойства, которые проявляет цементно-песчаный раствор относительно металла, известны чуть более века. Трубы с подобным внутренним защитным слоем используются для транспортировки питьевой воды, для хозяйственных нужд, воды промышленного назначения.

Цементный раствор, подготовленный соответствующим образом в смесительном устройстве, наносят на внутреннюю очищенную поверхность трубы с помощью вращающейся распылительной головки.

При нанесении цементно-песчаного покрытия центробежным способом обеспечивается равномерное распределение и однородность раствора, а также удаление излишков воды. Поверхность раствора разглаживается и выравнивается с помощью вращающихся заглаживающих устройств. Цементно-песчаная смесь образует внутри стальной трубы каменный слой высокой твердости и прочности. Толщина этого слоя в основном находится в пределах от 8 до 15 мм.

Между стыками труб устанавливаются специальные подкладные кольца, образующие во время сварочных работ двойную толщину стальной части трубы. Применение особой технологии обеспечивает закрытие зон стыка цементом при запуске трубопровода.

Цементно-песчаная оболочка по конструкции представляет собой цельный свод, ее плотный контакт со стальной трубой осуществляется за счёт приклеивания ее к стальной поверхности. Расширяющие свойства цемента обеспечивают напряжения в зоне соприкосновения двух материалов, благодаря чему ударопрочность камня повышается, а вероятность появления трещин снижается.

Главные преимущества использования труб с внутренним цементно-песчаным покрытием:

• защита внутренней поверхности от коррозии;
• натуральность материала;
• предотвращение зарастания внутренней поверхности трубопровода. Пропускная способность трубопровода сохраняется на долгие годы.

Основная техническая характеристика цементно-песчаного покрытия приведена в табл. 5.

Таблица 5.  Основная техническая характеристика цементно-песчаного покрытия

Показатель	Значение
Диаметр	от 426 мм — 2420 мм
Толщина защитного слоя зависит от диаметра трубы	4 мм -16 мм
Толщина защитного слоя над сварными швами	не меньше 3 мм
Прочность покрытия на сжатие, МПА	не меньше 45

Допустимо наличие трещин, образовавшихся при усадке с шириной не больше 0,5 мм.

Напыление нейлонового порошка

Нейлоновый порошок – термопластичный материал, наносимый на внутреннюю поверхность стальных труб для их защиты от коррозии. Используется на трубопроводах, предназначенных для транспортировки питьевой воды и других сред. В начале внутреннюю поверхность труб подвергают дробеструйной обработке, затем грунтуют эпоксидной смолой с последующим нагревом и полимеризацией слоя грунтовки. После этого на горячую трубу при помощи электростатических пистолетов напыляют нейлоновый порошок, который, расплавляясь, образует однородный глянцевый слой. Толщина покрытия обычно составляет 200 мкм.

Нанесение антикоррозионной краски

Жидкое покрытие, наносимое на внутреннюю поверхность стальных труб для защиты от коррозии может применяться для различных сред и условий эксплуатации путем выбора соответствующей жидкой краски и метода ее нанесения. Такое покрытие используется, в частности, для снижения потерь напора и увеличения пропускной способности трубопровода.

В начале проводят дробеструйную очистку внутренней поверхности труб, затем наносят жидкую краску методом безвоздушного напыления, чтобы образовывался однородный гладкий слой (рис. 11). После этого проводят полимеризацию покрытия в печи или (если позволяют погодные условия) на открытом воздухе. Толщина покрытия обычно составляет 200 мкм для транспортировки воды и прочих жидкостей.

Рис. 11. Нанесение антикоррозионной краски на внутреннюю поверхность стальной трубы

Качество защитного покрытия трубопровода, сваренного из труб с заводской изоляцией контролируют перед укладкой в траншею, измеряя толщину и сплошность покрытия, проверяя его адгезию к металлу. Толщину защитных покрытий контролируют методом неразрушающего контроля с применением толщиномеров и других измерительных приборов, а его сплошность по диэлектрической характеристике.

Выявленные дефекты и повреждения защитного покрытия должны быть устранены до засыпки трубопровода. При ремонте защитного покрытия обеспечивают его однотипность, монолитность и сплошность. Отремонтированные места подлежат вторичной проверке. Защитное покрытие наносят на сварные стыки труб, а также места повреждений.

Методы санирования внутренней поверхности существующих трубопроводов.

Для ремонта трубопроводов путем санирования их внутренней поверхности применяют следующие технологии:

• нанесение цементно-песчаных или полимерных покрытий на внутреннюю поверхность ремонтируемых труб;
• протаскивание внутрь старого трубопровода новых пластмассовых труб меньшего диаметра;
• протаскивание внутрь старого трубопровода предварительно профилируемых пластмассовых труб;
• использование гибкого комбинированного рукава (чулка).

Нанесение цементно-песчаных и полимерных покрытий Цементно-песчаные покрытия

Санация трубопроводов путём нанесения цементно-песчаных покрытий на внутреннюю поверхность трубопроводов обеспечивает:

• снижение утечек воды за счет заделки свищей и мелких трещин;
• предотвращение дальнейшей коррозии внутренней поверхности труб и увеличение срока службы труб;
• сохранение качества воды в процессе её транспортировки;
• снижение сопротивления движению воды и потерь напора.

С той же целью данная технология используется для покрытия новых труб при реконструкции систем водоснабжения и водоотведения на объекте. Наибольшее распространение метод получил для восстановления стальных трубопроводов. На внутреннюю поверхность трубопровода цементно-песчаный раствор наносят облицовочными агрегатами с вращающимися центробежными (метательными) головками и разглаживающими устройствами (рис. 12, 13). Агрегат протягивается через ремонтируемый трубопровод с помощью лебедки.

Цементно-песчаный раствор готовят в бетономешалке и подают под напором в распыляющую головку агрегата (рис. 13 а,б). Толщину покрытия регулируют напором цементно-песчаного раствора, поступающего в распыляющую головку, скоростью ее вращения и скоростью прохождения агрегата через трубопровод. За один проход можно нанести слой толщиной от 3 до 12 мм. Выравнивание и заглаживание нанесенного слоя раствора осуществляют легким металлическим конусом, который крепится на штанге. Для более быстрого набора марочной прочности цементно-песчаного покрытия трубопровод заполняют водой, но не раньше чем через 12 ч после нанесения раствора. Затвердевший цементно-песчаный раствор имеет необходимую прочность. Покрытие надежно герметизирует небольшие повреждения в теле трубы. Недостатком метода является то, что все повороты, колена, отводы, вертикальные опуски и подъемы на трубопроводе приходится раскапывать и заменять на облицованные фасонные части. Пожарные гидранты и задвижки, должны быть временно демонтированы. Производство работ возможно только при положительных температурах окружающей среды (выше +5оС).

Рис. 12. Нанесение цементно-песчаной облицовки внутренней поверхности трубопровода

В качестве исходных материалов для приготовления раствора используют портландцемент марки М500 ГОСТ 10178-85 и мелкозернистый кварцевый песок, фракционированный по ГОСТ 8736-93 и ТУ 39-1554-91.

Метод нанесения покрытий применяют для санации трубопроводов диаметром – от 100 мм до 3000 мм независимо от рабочего давления воды и глубины заложения трубопровода. Длина ремонтируемого прямого участка трубопровода обычно составляет не более 250…300 м. Метод эффективен при небольших повреждениях труб, коррозионных дефектах, трещинах, абразивном износе и т. п. Крупные повреждения (раскрытые стыки труб, смещение труб в стыках, деформации секций труб и др.) должны быть устранены перед проведением работ по санации.

Перед нанесением покрытия трубопровод необходимо очистить от отложений и обрастаний и промыть. Внутренняя поверхность трубопровода не должна иметь грязи, рыхлой ржавчины, масляных пятен и воды. Работы по нанесению цементно-песчаных покрытий проводят при установившейся среднесуточной температуре наружного воздуха не ниже 5°С. Основные показатели санации трубопроводов путем нанесения цементно-песчаных покрытий приведены в табл. 6.

Таблица 6. Основные показатели санации

Технологические, технические и эксплуатационные показатели	Нанесение цементно-песчаных покрытий на внутреннюю поверхность труб
Диапазон диаметров, мм	100…2000
Максимальная протяженность ремонтного участка, м	180
Виды повреждений (дефектов)	Мелкие трещины, свищи, коррозия, износ
Материал ремонтного покрытия	Цементно-песчаная смесь и/или полимерные материалы
Термостойкость, °С	45
Требования к подготовке внутренней поверхности трубопровода	Очистка скребками, водой под давлением, TV контроль
Требования к водоотливу	Требуется
Продолжительность технологического цикла при ремонте участка длиной 100 м, рабочих смен	3…5
Планируемый срок службы санированного трубопровода, (лет)	30
Уменьшение диаметра трубопровода после ремонта, %	5…10

Проведение ремонта трубопроводов этим методом примерно в три раза дешевле, чем перекладка трубы открытым способом, а продолжительность работ сокращается почти в 10 раз.

Рис. 13. Нанесение цементно-песчаного покрытия: а – агрегат для нанесения покрытия; б – процесс нанесения цементно-песчаного покрытия

К цементно-песчаным покрытиям предъявляют следующие основные требования:

• покрытие должно быть сплошным, поверхность заглаженной (допускаются борозды или гребни с отклонением по глубине до 1,0 мм при выполнении требований по толщине слоя);
• набор прочности покрытия до 70 % должен проходить при температуре покрытия +5….30°С, влажности–90….100 %;
• покрытие на любом участке санированного трубопровода должно иметь среднюю плотность не меньше 2200 кг/м3и прочность на сжатие в возрасте 3 сут–30 МПа (70 % R28), 7 суток–35 МПа (80 % R28) и 28 суток–45 МПа (100 % R 28, ГОСТ26633–91, СНиП 82–02–95) .

Для равномерного схватывания цемента отремонтированный участок трубопровода закрывают с двух сторон полиэтиленовой плёнкой. Перед сдачей санированного трубопровода в эксплуатацию производится его промывка и дезинфекция.

Напыляемые полимерные покрытия

Наряду с цементно-песчаным покрытием в последние годы все шире используется напыление на внутреннюю поверхность металлических труб синтетических составов на основе эпоксидных смол. Напыляемые защитные покрытия обладают низкой шероховатостью, что обусловливает снижение потерь напора и затрат электроэнергии на транспортирование воды при сохранении ее качества. Метод применим для санации мало поврежденных трубопроводов без значительных неровностей, свищей, трещин и т.п.

Полимерное защитное покрытие наносят так же, как и цементно-песчаную смесь. Для этого используют центробежную вращающуюся головку с воздушным приводом. Смола и активирующая жидкость нагнетаются через два шланга в смеситель, установленный перед распыляющей головкой. Работу дозировочных насосов настраивают таким образом, чтобы коэффициент смешения компонентов был оптимальным, управление процессом смешения происходит автоматически. Основной компонент (смола) и отвердитель хранятся в подогреваемых резервуарах для поддержания их необходимой вязкости.

Распыляющая головка вращается со скоростью 10000 об/мин, что обеспечивает тонкое диспергирование раствора, быстрое и качественное нанесение покрытия (рис. 14). Толщина конечного покрытия зависит от скорости проводки распыляющей головки внутри трубы и скорости подачи смеси. Обычно скорость нанесения составляет от 3 до 6 м/мин при обработке труб диаметром до 100 мм, и от 1 до 2 м/мин–при обработке труб диаметром 600 мм. Время отвердевания нанесенного покрытия–30 мин, длина обрабатываемых труб, как правило, не больше 175 м.

Нормативная толщина слоя покрытия составляет 1 мм, что не позволяет применять этот способ для санации трубопроводов со значительными повреждениями. Для повышения прочности покрытия, в частности при ремонте трубопроводов большого диаметра, можно накладывать на ремонтируемую поверхность несколько слоев покрытия, толщина покрытия при этом увеличивается. Каждый последующий слой наносится после затвердения (полимеризации) предыдущего слоя. Максимальная толщина покрытия достигает 6 мм. Процесс нанесения полимерных покрытий показан на рис. 14. Техническая характеристика защитных полимерных покрытий приведена в табл. 7

Таблица 7. Техническая характеристика защитных полимерных покрытий

Показатель	Значение
Нагрузка на растяжение, МПа	25
Прочность на изгиб, МПа	55
Модуль упругости, МПа	3200
Линейная усадка, %	0,05
Ударная прочность, Дж	2,5
Сопротивление истиранию,мг/1000 циклов	50

Перед напылением покрытия необходима тщательная подготовка ремонтируемой поверхности трубопровода (механическая очистка, промывка трубы). С обрабатываемой поверхности удаляют влагу пористыми валиками и горячим паром.

Рис. 14. Напыляемое защитное полимерное покрытие: а – процесс напыления покрытия; б – труба с полимерным покрытием

Для санации трубопроводов может также применяться комбинированное (цементно-полимерное) покрытие, которое получают путем последовательного напыления на ремонтируемую поверхность цементно-песчаного и полимерного слоев. Такое покрытие сочетает преимущества двух способов санации трубопроводов и позволяет выравнивать нарушенную в результате коррозии внутреннюю поверхность трубопровода (цементно-песчаным слоем), предотвратить дальнейшую внутреннюю коррозию труб и снизить их шероховатость (за счет нанесения полимерного слоя).

Перед сдачей санированного трубопровода в эксплуатацию его промывают, дезинфицируют и отбирают пробы воды на химико-бактериологический анализ.

Протаскивание нового пластмассового трубопровода в старый трубопровод

Ремонт трубопроводов данным методом заключается в протаскивании внутрь старого нового пластмассового трубопровода. Пластмассовые трубы предварительно соединяются в единый трубопровод, который протягивают через старый с помощью определенных механизмов. По новому трубопроводу транспортируется вода, а старый трубопровод становится кожухом, защищающим пластмассовый трубопровод от внешнего разрушающего воздействия.

Различают способы ремонта старого трубопровода по данной технологии: 1 – путем наращивания коротких труб и 2 – путем протаскивания предварительно свариваемого в плеть пластмассового трубопровода.

В первом случае применяют трубы длиной 0,5…0,6 м. Процесс производства работ носит цикличный характер. Сначала отдельную пластмассовую трубу вставляют в старый трубопровод и проталкивают домкратом. Затем к ней стыкуется следующая короткая труба и также домкратом проталкивается в ремонтируемый трубопровод. Так постепенно новый пластмассовый трубопровод наращивается на одну короткую трубу, которую затем проталкивают в старый трубопровод и цикл повторяют (рис. 15).

Данный способ применяют в основном для ремонта безнапорных трубопроводов. Трубы соединяют разными способами в зависимости от их вида. Применяют полиэтиленовые толстостенные трубы с конической резьбой фирмы «Вавин», полимерные трубы с раструбными соединениями и др.

Рис. 15. Способ ремонта трубопровода путем наращивания коротких труб

Ремонт старых трубопроводов путем протаскивания предварительно свариваемого в плеть пластмассового трубопровода (метод «Пайплайнинг») производят в следующем порядке. Трубы вводят в ремонтируемый старый трубопровод через колодец или отрытый на сети приямок. На горловине приёмного колодца устанавливают лебёдку, трос от которой подсоединяют к устройству для захвата и подтягивания новой трубы. Схема процесса втягивания нового трубопровода в старый показана на рис. 16. Полиэтиленовую трубу поставляют на строительную площадку либо хлыстами по 12…15 м в зависимости от диаметра трубы и имеющегося транспорта, либо на специальном барабане. По длине санируемого участка готовят плеть из полиэтиленовых труб нужного размера с помощью полуавтоматических аппаратов стыковой сварки. Предварительно подготавливают рабочий и приемный котлованы. Размеры рабочего котлована определяют в зависимости от диаметра полиэтиленовой трубы и глубины заложения существующего трубопровода. Размеры приемного котлована, как правило, зависят только от конфигурации узла, который будет собран в котловане после окончания работ по протаскиванию полиэтиленовой трубы. Перед началом санации ремонтируемый участок проверяют на «проходимость». Для этого через трубопровод протаскивают «шаблон» из куска стальной трубы, диаметр которой немного превышает диаметр пластмассового трубопровода. При успешном результате проверки начинают протаскивание полиэтиленовой трубы в старый трубопровод.

Рис. 16. Санация старого трубопровода путем протаскивания через него пластмассового трубопровода (сваренного в плеть)

Вид протаскиваемого пластмассового трубопровода со стороны входного котлована, показан на рис. 17.

Рис 17. Вид входного котлована при ремонте способом протаскивания нового пластмассового трубопровода

Недостатком данной технологии является значительное уменьшение живого сечения трубопровода, прежде всего за счет кольцевого зазора между стенками старой и новой труб. Например, при санации стальной трубы диаметром 400 мм внутренний диаметр новой трубы уменьшается до 315 мм.

Протаскивание внутрь старого трубопровода предварительно профилированных пластмассовых труб

Чтобы уменьшить указанный недостаток способа санации используют специальные методы: пластмассовый трубопровод предварительно деформируют для уменьшения его поперечного сечения. Эти методы основаны на эластичных свойствах полиэтиленовых труб и их способности после деформации (в определенных пределах) восстанавливать прежнюю форму без потери прочности.

Получили распространение методы предварительной деформации пластмассового трубопровода путем уменьшения диаметра пластмассового трубопровода и изменением формы поперечного сечения трубы. Эти методы применяют при бестраншейном ремонте трубопроводов.

В первом случае (метод «Свейдж-лайнинг») перед вводом в старый трубопровод новую полиэтиленовую трубу нагревают и протягивают через сужающее устройство таким образом, что ее диаметр уменьшается примерно на 15%. Это облегчает последующее протаскивание ее внутрь старой трубы. После размещения новой трубы в требуемом положении внутрь ее подают горячий воздух или воду, она расширяется до прежних размеров. Этот метод используют для ремонта трубопроводов от 75 до 600 мм.

Во втором случае (метод «U-лайнер», «Compact-pipe») новая труба из высокопрочного полиэтилена предварительно в базовых условиях сильно деформируется в процессе термомеханической обработки, с целью уменьшения ее поперечного сечения.

Профилированная полиэтиленовая труба наматывается на барабан и транспортируется к месту производства работ (рис. 18). Внутрь реконструируемого трубопровода трубу протягивают с помощью обычной лебедки. После установки на место новую трубу обрезают, закрывают с обоих концов и подают внутрь паро-воздушную смесь. В результате восстанавливается круглая форма трубы, и она плотно примыкает к стенкам старого трубопровода. Последовательность технологических операций показана на рис. 19. За один цикл можно отремонтировать участок водопровода до 800м с диаметром от 100 до 500 мм.

Рис. 18. Метод протаскивания предварительно профилированной полиэтиленовой трубы «U-лайнер»:

Рис. 19. Последовательность основных операций при ремонте старых трубопроводов методом «U-лайнер»

Данные технологии не применимы для санации трубопроводов с одним или несколькими углами поворота, а также с местными сужениями. Кроме того, если вводимая пластмассовая труба подобрана недостаточно точно, в частности, ее наружный

диаметр после восстановления первоначальной формы несколько больше внутреннего диаметра старого трубопровода, на новой трубе образуется складка. Это ухудшает гидравлические характеристики трубопровода, вызывает отложение осадков.

Сплошные полимерные рукава

Сущность данного метода санации трубопроводов («Инситуформ», «Феникс» и др.) заключается в армировании внутренней поверхности трубопровода специальным мягким рукавом, изготовленным (по размеру санируемого участка трубопровода) из кислотоупорного полиэфирного волокна, пропитанного эпоксидной смолой.

Бесшовный полимерный рукав в подготовленном к укладке виде доставляют к месту производства работ. Рукав пропускают через шахту и крепят к началу ремонтируемого участка трубопровода. Шахту заполняют водой, под давлением которой рукав выворачивается наизнанку и проходит в полость санируемой трубы на всю длину ремонтируемого участка.

Подачу рукава в старый трубопровод можно осуществлять с помощью сжатого воздуха. Воздушный или водный поток и обеспечивают продвижение оболочки по длине трубопровода с плотной фиксацией его внутренней оболочки к внутренней поверхности трубопровода с помощью предварительно нанесённых клеевых составов (эпоксидной смолы). Следующей стадией является полимеризация, в результате которой происходит отвердение клеевых составов и всей оболочки. Для интенсификации отвердения рукава производят его термообработку, заполняя трубопровод паром или горячей водой.

Полимерный рукав имеет толщину 2 мм (при эксплуатации трубопровода под давлением воды до 3 МПа) или 3…10 мм при необходимости противодействия значительным внешним нагрузкам, а также достижения устойчивости и прочности, сравнимой с аналогичными показателями нового стального или чугунного трубопровода. Область применения метода нанесения сплошного полимерного покрытия – стальные и чугунные трубы диаметром 150 … 900 мм. Длину ремонтного участка определяют в зависимости от диаметра восстанавливаемого трубопровода: при диаметре 150 мм она составляет 500 м, при диаметре 300 мм – 300 м, при диаметре 900 мм – 100 м.

Метод используется при любой глубине заложения труб и не зависит от типа грунтов, окружающих трубопровод. Исключение составляют водонасыщенные подвижные грунты, плывуны, где данный метод не рекомендуется применять, ввиду возможности проникновения грунта внутрь трубы через открытые при прочистке трещины и дефекты трубопровода.

Метод эффективен при следующих видах повреждений: трещины (продольные, поперечные, винтообразные), абразивный износ, свищи (при отсутствии инфильтрации воды в трубу). При других повреждениях (раскрытых стыках, смещении труб в стыках) необходима предварительная подготовка, обеспечивающая соосность труб в местах дефектов.

Внутреннюю поверхность трубопровода перед санацией очищают в соответствии с ГОСТ 9.402–80 «Изоляция подземных трубопроводов», путем многократного протаскивания скребкового снаряда, а также использования гидравлической очистки.

Санацию проводятпри температуре наружного воздуха не ниже 0°С. Основное требование к нанесённым полимерным покрытиям – отсутствие видимых дефектов. В случае обнаружения дефектов (разрыва рукава, вздутия плёнки и т.д.) рукав извлекают из трубы и процесс санации повторяют. Достоинствами метода является высокая производительность, сохранение пропускной способности трубопровода, возможность прохождения поворотов, опусков и подъемов по трассе ремонтируемого трубопровода.

Для изготовления рукава применяют и другие виды материалов, например высокопрочную оболочку «Санлайн».Это многослойное покрытие представляет собой нетканый синтетический материал, пропитанный полиэфирными, эпоксидными, полиуретановыми или другими составами. После проходки и полимеризации внутри трубопровода образуется самонесущее покрытие, которое полностью герметизирует все возможные дефекты трубопровода (свищи, трещины, раскрытые стыки и др.). Толщина покрытия в зависимости от диаметра трубопровода и глубины его заложения составляет 6,5 … 18 мм для напорных трубопроводов, и 5 … 24 мм для самотечных. Диаметр восстанавливаемых трубопроводов составляет 100… 1200 мм, длина прокладки – до 200 м.Схема ввода рукава в ремонтируемый трубопровод приведена на рис. 20.

Применяемые в процессе санации материалы, а также защитное покрытие должны соответствовать санитарным требованиям и должны иметь сертификат соответствия Госстандарта РФ.

Рис. 20. Схема ввода рукава в трубопровод: 1 – устройство для ввода рукава; 2 – рабочая площадка; 3 – ролик; 4 – пирамида; 5 – шахта; 6 – хомут; 7 – резервуар с водой; 8 – подающий шланг; 9 – контейнер с рукавом; 10 – рукав; 11 – санируемый трубопровод; 12 – шахта с водой

2. Лакокрасочные материалы для защиты от коррозии внутренней и наружной поверхности магистральных трубопроводов

Материалы для защиты наружной и внутренней поверхностей труб.(табл. 8 -5.16)

Таблица 8

Система покрытий № 1
Система ЛК покрытия	Кол-во слоев	Расход на 1 слой (г/м2)	Толщина 1 слоя (мкм)	Межслойная сушка при 20°С (ч)	Срок службы покрытия (лет)
Порошковая краска П-ЭП-585 серого цвета	1	100-500	350-450		Более 30

Эпоксидная порошковая краска П-ЭП-585 (ТУ 2329-103-05034239-97) предназначена для защиты от коррозии наружных поверхностей магистральных нефтеи газопроводов, внутренних поверхностей предварительно загрунтованных промысловых труб и труб холодного и горячего хозяйственно-питьевого водоснабжения, а также других металлоизделий, эксплуатируемых в агрессивных средах, в т.ч. нефтепромыслового оборудования. Поверхность трубы очищают от продуктов коррозии дробеструйным способом до степени SA 2½, затем поверхность грунтуют грунтовками эпоксифенольного типа и нагревают до температуры 180 — 220°C. Порошковую краску наносят электростатическим с любым способом зарядки или пневматическим распылением, отверждают в течение 5-20 минут ( в зависимости от температуры поверхности изделия). Эта система покрытий была апробирована на Волжском трубном заводе и в АО «Нижневартовскнефтегаз», применялась на Нижневартовской базе по ремонту труб.

Таблица 9

Система покрытий № 2
Система ЛК покрытия	Кол-во слоев	Расход на 1 слой (г/м2)	Толщина 1 слоя (мкм)	Межслойная сушка при 20°С (ч)	Срок службы покрытия (лет)
Эмаль Б-ЭП-трубная зеленого цвета	1	600-700	400		Более 20

Эмаль Б-ЭП-трубная зеленого цвета (ТУ 2312-122-05034239-99) тиксотропная, с низким содержанием летучих веществ. Эмаль двухупаковочная, поставляется комплектно с отвердителем. Поверхность трубы очищают от продуктов коррозии дробеструйным способом до степени SA 2½ Труба должна быть предварительно нагрета

до температуры 40 — 50°C. Эмаль наносят установкой безвоздушного распыления с раздельной подачей основы и отвердителя, Время отверждения покрытия при температуре 80°C в течение 20 мин., возможна холодная сушка при температуре не ниже 5°C в течение 36 часов.

Таблица 10

Система покрытий № 3 – ремонтный вариант
Система ЛК покрытия	Кол-во слоев	Расход на 1 слой (г/м2)	Толщина 1 слоя (мкм)	Межслойная сушка при 20°С (ч)	Срок службы покрытия (лет)
Эмаль «Эпобен-рем» зеленого цвета	1	400-450	200		Более 20

Эмаль «Эпобен-рем» зеленого цвета (ТУ 2312-450-0-05034239-95) предназначена для ремонта покрытий из порошковых эпоксидных красок, применяемых для внутренней и наружной изоляции поверхности стальных трубопроводов. Эмаль тиксотропная, с низким содержанием летучих веществ. Поверхность трубы очищают от продуктов коррозии, покрытие из порошковой эпоксидной краски зачищают, зашкуривают и обезжиривают. Эмаль наносят установками безвоздушного распыления для двухкомпонентных систем типа «Тон» или кистью при температуре от 5 до 35ºС, что позволяет производить ремонтные работы непосредственно в полевых условиях. Время отверждения покрытия при температуре 20°C не более 10 ч.

Материалы для защиты наружной поверхности труб

Системы покрытий № 3 с применением эмали «Виниколор»ТМ» Свойства: покрытие стойкое к влажной атмосфере, пресной и морской воде, маслобензостойкое, устойчиво к изменению температуры от -60ºС до +60ºС и кратковременному воздействию горячей воды и пара. Эмаль «Виниколор» (ТУ 2313-154-05034239-2002) выпускается 2 марок: «Виниколор-алюминиевая» и «Виниколор-Ц» типа А, У(винилуретановая), В (высоковязкая) и Т (тиксотропная). Цвета – любые по согласованию с заказчиком, возможна колеровка по RAL. Область применения: предназначена для защиты от коррозии наружной поверхности емкостей для хранения нефти и нефтепродуктов, металлоконструкций различного назначения, металлических конструкций мостов и гидротехнических сооружений, изделий машиностроения.» В этом случае краска наносится на очищенную дробеструйным способом до степени SA 2 Ѕ и предварительно загрунтованную грунтовками эпоксифенольного типа поверхность, нагретую до 180-220 °C. Технология нанесения описана выше (система покрытий № 1).

Таблица 11

Система покрытий №2 для грунтования наружной поверхности труб в системе трехслойного покрытия
Система ЛК покрытия	Кол-во слоев	Расход на 1 слой (г/м2)	Толщина 1 слоя (мкм)	Межслойная сушка при 20°С (ч)	Срок службы покрытия (лет)
Порошковая эпоксидная грунтовка П-ЭП- 0305 серого цвета	1	90	60		50

Грунтовка П-ЭП-0305 (ТУ 2329-145-05034239-01) серого цвета, предназначена для грунтования наружной поверхности труб в системе противокоррозионного покрытия. Срок защиты в системе трехслойного покрытия: грунтовка П-ЭП-0305, сэвилен, полиэтилен более 50 лет. Поверхность трубы очищают от продуктов коррозии дробеструйным способом до степени SA 2½ и нагревают до температуры 220°C. Грунтовку наносят электростатическим распылением с любым способом зарядки, отверждают в течение 2 мин. при температуре 220ºС.

Таблица 12

Системы покрытий №3а. При t° окраски до минус 10°С
Система ЛК покрытия	Кол-во слоев	Расход на 1 слой (г/м2)	Толщина 1 слоя (мкм)	Межслойная сушка при 20°С (ч)	Срок службы покрытия (лет)
Грунтовка ЭП-0263С*	1	120-170	20-26	1	12
Эмаль «Виниколор»	2-3	120-270	25-70	3	12

* данная схема включает в себя фосфатирующую грунтовку, предназначенную для грунтования стальных поверхностей, цветных металлов и их сплавов в системах противокоррозионной защиты, а так же для межоперационной защиты на срок не менее 12 месяцев. Грунтовочное покрытие атмосферостойкое в умеренном морском климате и в промышленной атмосфере, водостойкое. Допускается проведение сварочных работ без удаления грунтовочного покрытия.

Таблица 13

Системы покрытий №3 б. При t° окраски до минус 20°С
Система ЛК покрытия	Кол-во слоев	Расход на 1 слой (г/м2)	Толщина 1 слоя (мкм)	Межслойная сушка при 20°С (ч)	Срок службы покрытия (лет)
Эмаль»Виниколор» У	2-3	120-170	25-70	3	15
Грунт «ВИНЭП СЛ-1»	1	120-135	20-40	3	15

*данная схема включает в себя лакокрасочный материал нового поколения «Виниколор» У (уретановую), обеспечивающий наиболее длительный срок защиты, а так же грунтовку, обеспечивающую идеальную совместимость с последующими покрывными слоями эмали «Виниколор» У.

Таблица 14

Системы покрытий №3в. Окраска по влажным поверхностям
Система ЛК покрытия	Кол-во слоев	Расход на 1 слой (г/м2)	Толщина 1 слоя (мкм)	Межслойная сушка при 20°С (ч)	Срок службы покрытия (лет)
Эмаль «Виниколор»	2-3	120-270	25-70	3	10
Грунтовка «Влагокор»*	1	330-350	80-100	24	10

* данная схема включает в себя грунтовку «Влагокор» (ТУ 2312-150-46953478-2001), предназначенную для грунтования влажных металлических поверхностей, эксплуатирующихся в атмосферных условиях в нефтехимической промышленности, в судостроении, машиностроении. Грунтовочное покрытие атмосферостойкое в умеренном морском климате и в промышленной атмосфере, водостойкое, стойкое к солевому туману и бензину.

Таблица 15

Системы покрытий №3г. Окраска по ржавчине
Система ЛК покрытия	Кол-во слоев	Расход на 1 слой (г/м2)	Толщина 1 слоя (мкм)	Межслойная сушка при 20°С (ч)	Срок службы покрытия (лет)
Грунтовка ЭП-0199*	1	120-150	20-26	24	10
Эмаль «Виниколор»	2-3	120-270	25-70	3	10

* Данная система лакокрасочного покрытия включает грунтовку ЭП-0199( ТУ 2312-516-0- 05034239-2000) , предназначенную для грунтования прокорродировавших поверхностей черных металлов с толщиной коррозийного слоя до 100 мкм, эксплуатирующихся в атмосферных условиях и внутри помещений, а также подвергающихся воздействию агрессивных газов и паров, кратковременному контакту с кислотами и щелочами. Грунтовочное покрытие водостойкое, атмосферостойкое в промышленной атмосфере, содержащей агрессивные газы и пары, стойкое к кратковременному обливу кислотами и щелочами.

Таблица 16

Системы покрытий №3 д. Протекторная защита
Система ЛК покрытия	Кол-во слоев	Расход на 1 слой (г/м2)	Толщина 1 слоя (мкм)	Межслойная сушка при 20°С (ч)	Срок службы покрытия (лет)
Грунтовка 65-71-92	1	310-335	30-40	24	15
Эмаль»Виниколор»	2-3	120-270	25-70	3	15

Данная схема включает в себя цинкнаполненную протекторную грунтовку (технология холодного цинкования металла). предназначенную для защиты от коррозии крупнотоннажных контейнеров и других металлических изделий, эксплуатирующихся в промышленной, морской и приморско-промышленной атмосфере.

3. Покрытия 3M™ Scotchkote™ для антикоррозионной защиты магистральных трубопроводов

Сегодня для продления срока службы стальных трубопроводов и несущих конструкций крупнейшие мировые нефтеи газодобывающие компании используют надежные антикоррозионные полиуретановые и эпоксидные покрытия Scotchkote™ компании 3M.

В настоящее время более 200 тысяч километров газо,нефтеи продуктопроводов защищены от коррозии покрытиями Scotchkote™, многие из этих покрытий имеют успешный опыт промышленной эксплуатации в течение 30–40 лет в самых разных климатических и технологических условиях.

Антикоррозионные покрытия не только защищают металлические конструкции от коррозии, но и позволяют защитить элементы трубопроводов при их хранении и транспортировке к местам монтажа.

В 2008 г. компания 3М открыла производство порошковых эпоксидных покрытий Scotchkote™ на собственных производственных мощностях в России, в г. Волоколамск Московской области и поставляет на нефтегазовый рынок широкий спектр покрытий для антикоррозионной защиты:

• внешние покрытия для нефте-газопроводов;
• внутренние гладкостные покрытия для защиты от коррозии газопроводов;
• внутренние покрытия для нефтепроводов;
• защита от коррозии емкостей и резервуаров, взаимодействующих с химически агрессивными веществами;
• инженерный ремонт.

По основным компонентам материалы для защиты от коррозии можно условно разделить на две группы: эпоксидные и полиуретановые покрытия.

Эпоксидные защитные покрытия отличаются высокими показателями теплоустойчивости и влагостойкости.

Полиуретановые защитные покрытия выделяются отличными показателями по механической прочности, устойчивости к истиранию, продавливанию и катодному отслаиванию.

Все производимые под маркой 3М™ покрытия полностью соответствуют действующим ГОСТам и другим обязательным нормативам.

Материалы 3М™ защищают трубы от коррозии в проектах «Голубой Поток», Балтийская трубопроводная система, «Сахалин-1» и «Сахалин-2», Кенкияк-Атырау, Nord Stream, ВСТО, Атасу-Алашанкой.

4. Трубы стальные с внутренним и наружным антикоррозионным покрытием ТУ 1390-021-43826012-01

Стальные трубы имеют внутреннее полимерное антикоррозионное покрытие и наружную защитную полимерную изоляцию. Концы полимерной трубы оборудованы соединительными элементами с протекторами, позволяющими соединять трубы при сооружении трубопроводов сваркой и обеспечивать защиту стыка от коррозии на время эксплуатации трубопровода при температуре до +60°С.

Полимерные трубы предназначены для сооружения технологических трубопроводов обустройства нефтяных месторождений, для транспортирования нефти, газа, агрессивных сточных вод и их смесей, транспортировки пресной воды в системах промышленного назначения, транспортировки различных сред химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей отраслей промышленности.

Допустимая температура транспортируемой среды определяется стойкостью покрытия и она не должна превышать +60°С для покрытия из ПЭП 585. Для изготовления полимерных труб используют стальные трубы из стали марок 10, 20 группы В по ГОСТ 8731-74 и ГОСТ 10705-80. Могут комплектоваться втулками защитными ППТ (протекторными), предназначенными для зашиты сварного шва от коррозии. Могут быть использованы трубы из других марок сталей и изготовленных по другим стандартам. Наружная поверхность труб защищена двухслойным изолирующим полимерным покрытием.

Первый слой композиция клея-расплава по ТУ 2211-028-43826012-01, обеспечивающий адгезию основного покрытия к металлической трубе не менее 3,5 кг/см² на всё время эксплуатации трубопровода. Второй слой основное покрытие, это композиция полиэтилена высокого давления базовых марок 15313-003 ГОСТ 16337-77 и композиция полиэтилена для кабельной промышленности ГОСТ 16336-77.

Наружная изоляция имеет повышенные физико-механические показатели, позволяющие:

• без дефектов осуществлять перевозку полимерных труб любым транспортом; выдерживать воздействие почвенных вод, атмосферных осадков, солнечного излучения;
• обеспечивать высокое переходное сопротивление, гарантирующее высокую эффективность при катодной защите на всё время эксплуатации;
• обеспечить отсутствие пробоя покрытия при испытательном напряжении не менее 5 кВ на 1 мм толщины;
• сохранять защитные свойства при длительной эксплуатации трубопроводов (более 12 лет).

Диапазон диаметров выпускаемых полимерных труб от 89 до 426 мм. По желанию заказчика, трубы могут изготавливаться или только с внутренним или только с наружным покрытием. Длина труб до 12м, секция труб длиной до 24м.

5. Антикоррозионные покрытия для трубопроводов тепловых сетей

Специалистами НПК «Вектор» был разработан спектр полимерных антикоррозионных покрытий для трубопроводов тепловых сетей. В качестве основы защитных композиций были использованы полиуретановые системы.

Важным преимуществом антикоррозионных и гидроизоляционных композиций является возможность нанесения на обрабатываемую поверхность без специальной подготовки. Покраска может осуществляться в широком интервале температур (от -10º до +80ºС) и при любой влажности воздуха. При этом покрытие наносится в 2 — 3 слоя (в том числе и на ржавую поверхность) как ручным, так и механическим способом.

Получаемые покрытия обладают высокими антикоррозионными и гидроизоляционными характеристиками. Они имеют достаточно высокую прочность и хорошо выдерживают эксплуатационную температуру от -35º до +170º С.

Долговечность композиций «Вектор» составляет от 18 до 25 лет. Покрытие отличается хорошей прочностью сцепления с защищаемыми металлическими и бетонными поверхностями, высокой термостойкостью. Оно соответствует всем требованиям, предъявляемым к антикоррозионным покрытиям теплопроводов.

Грунт «Вектор-1025» разработан для защиты трубопроводов тепловых сетей, и для обработки поверхности труб перед заливкой пенополиуретановой изоляцией. Покрытие может использоваться также в качестве грунта под большинство ЛКМ для защиты от атмосферной коррозии любых металлоконструкций.

Специалистами предприятия разработана целая серия модификаций покрытий семейства «Вектор», предназначенных для антикоррозионной защиты металлоконструкций в самых различных условиях их эксплуатации.

Покрытие «Вектор-1214» разработано как специальное химстойкое средство по грунту «Вектор-1025». Оно может применяться также как самостоятельное защитное покрытие

Покрытие «Вектор-1214 Б» – применяется в условиях повышенной температуры и влажности атмосферы. Наиболее эффективно это покрытие может быть использовано в качестве паро-и гидроизоляционного покрытия по бетонным поверхностям в сочетании с армирующим материалом.

Покрытие «Вектор-1236». Это универсальное покрытие применяется как самостоятельное покрытие для поверхностной защиты практически любых металлоконструкций от атмосферной коррозии (особенно дымовых труб). Использование его в сочетании с грунтом «Вектор-1025» позволяет еще больше увеличить срок службы защитного покрытия.

Покрытие «Вектор-1253» специально предназначено для защиты наружных газопроводов от атмосферной коррозии. Оно разработано с учетом всех особенностей эксплуатации трубопроводов этого вида.

Антикоррозионные покрытия «Вектор» сертифицированы и рекомендованы к практическому применению (СНиП 41 02-2003 «Тепловые сети», а также «Типовая инструкция по защите трубопроводов тепловых сетей от наружной коррозии» РД 153 34.0 20.518 2003). Антикоррозионные, влагозащитные покрытия «Вектор» могут применяться при прокладке новых тепловых сетей, для обработки действующих теплопроводов в доступных местах, при аварийновосстановительных работах труб в местах локальных раскопок. Покрытие можно использовать для обработки тепловой изоляции теплопроводов (в том числе и с пенополиуретановой оболочкой) с целью создания надежной гидроизоляции труб.

Сегодня уже накоплен опыт практического применения антикоррозионных составов «Вектор» более чем в 20 городах России (в первую очередь на тепловых сетях), который подтверждает высокую эффективность использования новинки.

6. Защита от коррозии канализационных систем

Химические вещества, находящиеся или вырабатывающиеся в сточных водах, оказывают вредное воздействие на строительные материалы, из которых состоят канализационные системы.

Серьезный вред бетонам, используемым при строительстве сточных канализаций, наносит серная кислота, образующаяся на стенках канализационных сооружений вследствие брожения органических веществ. При биогенной коррозии в бетон проникают и другие разрушающие его вещества.

По мнению специалистов, два качества бетона могут позволить увеличить срок годности сооружения в целом. Это повышенная стойкость к химической коррозии и максимальная плотность, а также минимальное содержание подверженных коррозии вяжущих. Бетоны повышенной стойкости, по мнению некоторых ученых, с водоцементным отношением от 0,38 до 0,42 имеют в 5–15 раз большую устойчивость к химическому воздействию. Так, по данным немецких ученых Р. Хюттеля и Х. Шера, при использовании оптимизированного бетона срок эксплуатации канализационных сооружений может увеличиваться до 50 лет. Но при сильном воздействии серной кислоты необходимы дополнительные меры по защите.

На биогенную коррозию оказывают влияние такие факторы, как параметры сточных вод, высокая температура, повышенное содержание сульфатов, недостаток кислорода и нитрата. Большое значение имеет обеспечение вентиляции и привнесение кислорода для сохранения стоков в аэробном состоянии. Также ученые считают, что сточные воды должны перемещаться как можно быстрее. Это поможет предотвратить процесс брожения.

На стадии проектирования они советуют предусматривать соответствующий уклон и длину трубопровода. По их мнению, предпочтительнее использовать трубы яйцевидного сечения или с водоотводным лотком. При большой глубине и малом количестве колодцев рекомендуется механическая вентиляция.

Другие эксплуатационные мероприятия сводятся к регулярной очистке системы и удалению пленки биологического происхождения посредством промывки под высоким напором или давлением. Периодичность промывки определяется критическим содержанием сульфида. Немецкие ученые говорят о 15–20 неделях.

В Санкт-Петербурге, с разветвленной системой канализации, в условиях плотной городской застройки, предпочтение отдается бестраншейным методам реконструкции системы.

Для реконструкции канализационных трубопроводов внутри полости старой трубы протаскивается «чулок», состоящий из кислотоупорного поливолокна, спрессованного с резиной. Образовавшаяся внутри старой полости новая труба способна противостоять значительным механическим воздействиям, имеет гладкую и ровную внутреннюю поверхность, гарантирующую максимальную защиту от течей, неподверженную аккумуляции осадка. «Чулочный» метод идеален для всех типов труб диаметром от 75 до 2000 мм. Трубы могут быть круглые, овальные, яйцеобразные или квадратные. В любом случае новая труба примет ту же форму, что и старая.

Для восстановления прочности и герметичности изношенных трубопроводов без их вскрытия и подъема на поверхность также применяется внутреннее рукавное покрытие «Санлайн».

В центре города успешно применялся метод «Флексорен», суть которого заключается в том, что новая пластиковая труба вставляется внутрь старой, и нет необходимости вскрывать асфальт. Трубы длиной 6–10 метров соединяются с помощью электросварки методом SWJ. Метод позволяет прокладывать сотни метров ежедневно.

При реконструкции канализационных коллекторов применяется траншейный метод, или метод непрерывной укладки. Он заключается в прокладке с помощью мощных лебедок сплошной трубы в действующий поврежденный трубопровод. Перед этим новая труба соединяется в линию и укладывается через специально подготовленный для этих целей колодец.

Для оценки состояния действующих трубопроводных сетей и определения дефектов перед проведением работ по реновации на ряде участков применяются телекамеры, помещаемые непосредственно в трубопроводах. Данные, полученные таким образом, позволяют определить необходимость и месторасположение дополнительных котлованов по длине восстанавливаемого трубопровода, уточнить соответствие трассы плану и профилю, а также выявить патологии, препятствующие санации, такие как вмятины, трещины, выступающие врезки, чопы и т. п.

При помощи цветного изображения высокой точности выдается полная информация о дефектах, появившихся в канализационной системе. Камерой управляет оператор из студии, размещенной в автомобиле, находящемся на поверхности у стартового котлована. При помощи неповоротной проталкиваемой видеокамеры видеонаблюдение ведется в трубах диаметром 60–150 мм, а в трубы большего диаметра, 150–2400 мм, и длиной до 400м, можно «запустить» телеробота с поворотным объективом. Применение подобного вида обследования помогает выбрать и более эффективный метод ремонта.

7. Антикоррозионная защита наружной поверхности стальных конструкций подземной прокладки

Защитные покрытия для антикоррозионной защиты наружной поверхности стальных конструкций подземной прокладки (трубопроводов, ёмкостей, резервуаров), имея одно и то женазначение, существенно различаются по требованиям к оборудованию, степенью зависимости от квалификации исполнителей работ, климатических условий, что оказывает существенное влияние на качество защиты и её стоимость и, что самое главное, саму возможность устройства защитного покрытия в условияхданной строительной площадки.

Для одних и тех же назначений на рынке существуют предложения защитных покрытий, отличающихся как по природе материалов (битумные, битумно-полимерные, бутилкаучуковые, уретановые, эпоксидные и пр.), так и по способу нанесения (обмазочные, оклеечные, напыляемые).

Специалисты ООО «Завод герметизирующих материалов» для того чтобы сделать выбор защитного покрытия, обоснованный как с точки зрения свойств готового покрытия, технологичности его нанесения, так и с точки зрения экономической целесообразности провели сравнение целесообразности применения типовых предлагаемых систем защитных покрытий для различных условий применения по следующим группам показателей:

а) соответствие техническим требованиям; б) технологичность нанесения;

в) возможность обеспечения заявленных показателей. Сравнительная характеристика приведена в табл. 17

Таблица 17. Сравнительная характеристика

№ п/п	Показатель	Защитное покрытие на основе мастичной ленты «Абрис® С-Т» ТУ 5772-003-43008408-99	Защитное покрытие на основе 2-х компонентных материалов	Защитное покрытие на основе битума
Соответствие техническим требованиям
1.	Вид технологии	Оклеечная	Напыляемая	Обмазочная
2.	Соответствие нормативной документации	Соответствует ГОСТ 9.602-2005 «Сооружения подземные. Общие требования к защите от коррозии». Соответствует ГОСТ 51164-98 «Трубопроводы стальные магистральные».	Соответствует ГОСТ 51164-98«Трубопроводы стальные магистральные».	Соответствует ГОСТ 9.602-2005 «Сооружения подземные. Общие требования к защите от коррозии».
3.	Заключение о соответствии НД	ФГУП «АКХ им. К.Д.Памфи лова», ОАО «Гипрониигаз», ОАО «ВНИИГ им. Б. Е.Веде неева».	Различные организации по информации поставщиков	Различные организации по информации поставщиков
4.	Конструкция защитного покрытия	3-х слойная: праймер; лента «Абрис® С-Т-ЛТ; лента «Абрис® С-Т-ЛТ. Общая толщина- 4,6 мм	Многослойная (9 слоёв): грунт; — 8 слоёв покрытия, наносимых последовательно с промежуточной сушкой Общая толщина- 1,5 мм	Многослойная: праймер; битумная мастика в 3 слоя; армирующий материал – 2 слоя; наружная обёртка. Общая толщина — 9 мм
5.	Химическая основа	Бутилкаучук	Эпоксид, полиуретан	Битум
Технологические показатели
6.	Требования к подготовке поверхности	Очистка до степени №4 по ВСН 008-88, обезжиривание растворителем. Шероховатость не регламентируется.	Очистка до степени SА 2 ½ по ISO 8501-1, обезжиривание растворителем. Шероховатостьне менее Rz60 по ГОСТ 2789-73, ISO P 468.	Очистка до степени №4 по ВСН 008-88, обезжиривание растворителем. Шероховатость не регламентируется.
7.	Состав технологических операций	Очистка поверхности металлическими щетками либо струйным методом до требуемой степени очистки; Обезжиривание поверхности; Нанесение праймера; Нанесение изоляционной ленты в 2 слоя.	Обезжиривание поверхности растворителем; Очистка поверхности струйным методом до достижения требуемой степени очистки и шероховатости; Обезжиривание поверхности; Приготовление изоляционных составов; Нанесение антикоррозионного эпоксидного грунта с последующей сушкой 3-6 часов. Нанесение полиуретанового покрытия в 8 слоёв с межслойной сушкой (2-6 часов); Выдержка изделия до окончательного набора прочности покрытия 7 суток (при 20°С).	Очистка поверхности металлическими щетками либо струйным методом до требуемой степени очистка; Обезжиривание поверхности; Расплавление мастики; Последовательное нанесение 3-х слоёв мастики с промежуточным армированием стеклохолстом (2 слоя); Нанесение наружной обёртки (всего 6 слоёв).
8.	Климатические условия нанесения	Наносить праймер при температуре праймера не ниже +5°С, температура окружающего воздуха на 3°С выше точки росы. Влажность воздуха не регламентируется.	Наносить покрытие при температуре окружающего воздуха на 3°С выше точки росы и температурой поверхности не ниже +5°С, влажность воздуха – не выше 85%.	Наносить покрытие при температуре окружающего воздуха на 3°С выше точки росы. Влажность воздуха не регламентируется.
9.	Характеристика потерь	(2-3) %	30%	30%
10.	Требования к технологическому оборудованию	Специального оборудования не требуется. Возможно применение устройств для обеспечения натяжения лент.	Требуется специальное оборудование в комплекте: компрессор; установка безвоздушного распыления; система шлангов; распылитель; перемешивающее устройство; растворители, промывки.	Плавильные котлы
11.	Требования к хранению материалов	Хранить в заводской упаковке в закрытых неотапливаемых помещениях в течении 12 месяцев.	Хранить компоненты композиции при температуре от 0°С до +30°С в герметично закрытой таре в течении 12 месяцев.	Хранить в закрытых неотапливаемых помещениях.
12.	Требования к подготовке материалов	При температуре окружающего воздуха ниже -10°С мастичные ленты необходимо выдержать 24 ч. в помещении при температуре не менее 20°С или подогреть с помощью теплового оборудования до температуры не ниже +15°С.	Дозирование компонентов в соотношении 1:1; Перемешивание компонентов; При кристаллизации компонентов – прогрев до Т=(50-60)°С; Регулирование вязкости композиции введением ацетона (этилацетата) в количестве не более 30% от массы композиции; Фильтрация приготовленной композиции.	Плавление мастики в котле нагревом до требуемой температуры.
13.	Требования к помещению, культура производства	Технология нанесения позволяет производить работы в помещении изготовления металлоконструкций.	Технология нанесения требует устройства вентиляции, защиты от брызг.	Технология нанесения требует устройства вентиляции, защиты от брызг.
14.	Условия хранения заизолированных изделий	Защита от прямых солнечных лучей	Защита от прямых солнечных лучей	Защита от прямых солнечных лучей
Возможность обеспечения заявленных показателей
15.	Толщина защитного покрытия	Обеспечивается толщиной применяемых изоляционных лент, изготовленных в заводских условиях. Не зависит от субъективных факторов	Толщина нанесения промежуточных слоёв и покрытия в целом регулируется визуально, зависит от квалификации работника. Зависит от субъективных факторов.	Толщина нанесения промежуточных слоёв и покрытия в целом регулируется визуально, зависит от квалификации работника. Зависит от субъек тивных факторов.
16.	Физические характеристики защитного покрытия	Зависят от качества очистки поверхности и плотности наложения изоляционного материала.	Зависят от качества очистки, шероховатости поверхности, качества подготовки композиции, климатических условий отверждения, равномерности нанесения слоёв.	Зависят от качества очистки поверхности и плотности наложения изоляционного материала.
17.	Сохранность свойств в процессе хранения, такелажных,монтажных работ	Обеспечивается применением: траверс; мягких строп; деревянных подкладок (упоров) в процессе такелажных работ согласно инструкции поставщика. Защита от УФ излучения – применением накидок из полипропиленовой ткани согласно инструкции поставщика.	Зависит от обращения в процессе исполнения работ.	Зависит от обращения в процессе исполнения работ.
18.	Производительность изоляционных работ	Не зависит от климатических условий при выполнении работ при температуре от 0°С до 30°С.	Существенно зависит от температурных условий выполнения работ. а) время межслойной сушки: при t +5°С – 8-10 часов; при t +10°С – 6-8 часов; при t +15°С – 4-6 часов; при t +20°С – 2-4 часа. б) время жизни приготовленной композиции: при t +20°С – 40-50 минут; при повышении t – значительное сокращение.	Не зависит от климатических условий при выполнении работ при температуре от 0°С до 30°С.

Так, по мнению специалистов завода, устройство защитных покрытий на основе 2-х компонентных материалов целесообразно для объектов, имеющих сплошные, без разрывов, значительные площади, которые могут быть заизолированы непрерывным способом, либо с применением автоматизированного (что предпочтительно) оборудования, либо ручного (магистральные трубопроводы, резервуары хранения и пр.). При этом необходимое время межслойной сушки и окончательной полимеризации защитного покрытия обеспечивается за счёт большой площади объекта и его стационарного положения.

В случае же, если изоляции подлежит значительное количество отдельных габаритных деталей (участков водоводов, колодцев, отводов и пр.), нет возможности временного хранения деталей или хранение не целесообразно, требуется производить изоляционные работы «по месту», то целесообразно применить защитное покрытие мастичными лентами, позволяющее использовать заизолированное изделие сразу после окончания изолировочных работ.

При необходимости, для организации хранения заизолированных блоков на открытой площадке (до момента засыпки грунтом) выполняется защита нанесенного покрытия от УФ лучейспециальными накидками, закрепляемыми на поверхности блоков. При засыпке блоков грунтом, защитные накидки могут быть либолегко сняты, либо блок может быть засыпан с накидкой, что не снижаетантикоррозионных свойств защитного покрытия в целом.

Защита от механических повреждений изоляционного покрытия при монтажных, такелажных, транспортных работах обеспечивается применением следующего комплекта оборудования и приспособлений:

а) специальных траверс и текстильных (мягких) строп для подъема блоков, исключающих возможность возникновения отслаивающих, сдвиговых воздействий, разрушающих покрытие;

б) специальных деревянных башмаков либо обрешетки для установки заизолированных блоков в процессе транспортировки и хранения.

Покрытие на основе битума, наносимое обмазочным способом, скорее всего, будет менее эффективным по сравнению с тем или иным, представленными выше в силу малой производительности и значительной зависимости от квалификации персонала.

При ремонте защитного покрытия для изоляции стальных трубопроводов, емкостей, резервуаров подземной прокладки решающим фактором будет совместимость старого покрытия, частично остающегося на поверхности, с новой изолирующей системой.

Основой антикоррозионных систем, используемых в конце прошлого века, были резинобитумные смеси. Из предлагаемых в настоящее время антикоррозионных защит совместимы с ними битумные материалы и герметик «Абрис®». Материалы на основе эпоксидов и полиуретанов ведут себя в контакте с резинобитумными смесями нестабильно.

Исходя из вышесказанного, наиболее приемлемо применение конструкции «Абрис®», т. к. систему не надо предварительно разогревать до пластичного состояния. Практика показывает, что применение защитного покрытия толщиной до 4 мм (что соответствует и требованиям ГОСТ 9.602.2005) вполне достаточно для качественного ремонта и реконструкции старых антикоррозионных систем.

Для антикоррозионной и диэлектрической защиты и изоляции линейной части стальных подземных трубопроводов различного назначения, стыков, отводов, углов поворотов, мест врезок, заглушек, мест приварки других фасонных частей и других подземных металлических конструкций применяется «ЭЛОТЕН 130» (Eloten Contabit)

«Элотен» (Eloten Contabit) – это самоклеящаяся битумно-полимерная антикоррозионная и герметизирующая лента c покрытием из полиэтилена низкой плотности. Цвет защитной полиэтиленовой (LDPE) пленки – черный. Самоклеящийся состав защищен антиадгезионной силиконовой пленкой.

«Элотен» незаменим при необходимости проведения срочных ремонтных работ по изоляции частей трубопровода или других конструкций в труднодоступных местах. Уникальная способность самоклеющейся ленты точно повторять контуры соединяемых поверхностей любой сложности позволяет легко достичь качественной изоляции в местах, где применение других материалов невозможно. Высокая степень к самогерметизации в случае возникновения проколов или порезов, позволяет надёжно обеспечить изоляцию и гидроизоляцию поверхности.

«Элотен 130» рекомендуется применять при температуре не ниже +5°С. Поверхности, на которые наносится Элотен, должны быть сухими, очищенными от пыли и обезжиренными.

В случае образования на изолируемой поверхности ржавчины, ее необходимо удалить соответствующим инструментом. Если коррозия поверхности очень сильная, то совместно с механическим удалением ржавчины, поверхность рекомендуется обработать соответствующими антикоррозионными составами с последующей обработкой битумным праймером.

При нанесении следует:

• развернуть ленту на длину равную примерно 1,5 диаметра трубы;
• удалить защитную пленку;
• плотно приложить ленту на изолируемую поверхность и обматывать вокруг трубы по спирали с постоянным натяжением и нахлестом по ширине не менее 50%. (рис. 21)

«Элотен» должен быть защищен от воздействия прямых солнечных лучей в течение 2-3 месяцев после нанесения.

Рис. 21

При правильном применении материал абсолютно безопасен. Не содержит вредных веществ и растворителей. При резке материала и обработке металлических конструкций необходимо соблюдать осторожность.

Хранить ленту следует в сухом закрытом помещении при температуре от +5°С до

+40°С, в недоступных для детей местах.

В случае вынужденного хранения при отрицательных температурах, ленты необходимо перед использованием выдержать не менее суток при комнатной температуре. При этом все свойства сохраняются.

Рекомендуется использовать в течение 12 месяцев. Транспортировка не имеет ограничений

Рулоны имеют стандартные размеры: длина 10 м, ширина 20 см. Техническая характеристика ленты представлена в табл. 18

Таблица 18. Техническая характеристика ленты «Элотен»

Наименование	Ед. изм	Показатели*	Стандарт
Толщина LDPE-пленки	мм	0,13	UNI 8202
Общая толщина ленты	мм	1,5	UNI 8202
Вес	кг/м²	1,5	UNI 8202
Диэлектрическое сопротивление	кВ/мм	16,5	UNI 429172
Адгезия к стали	Н	175	DIN 30672
Адгезия к полиэтилену	Н	150	DIN 30672
Прочность при растяжении	Н/мм²	2,17	DIN 30672
Прочность при ударе	Дж	>3	DIN 30672
Относительное удлинение	%	316	DIN 30672
Диапазон рабочих температур	°С	-40…+55	—

При производстве ленты «Элотен» используются только экологически чистые материалы без вредных примесей.

Компания «ТЕРМА» производит и поставляет термоусаживающиеся материалы (ТУМ) для антикоррозионной защиты тепло-, водо-, газо-, нефтепроводов.

Изоляционные ленты, манжеты и муфты с использованием радиационно-модифицированных (термоусаживающихся) материалов применяются при ремонте и строительстве трубопроводов. Их достоинством является то, что материалы поставляются готовыми для их использования, для их нанесения требуется сравнительно простое оборудование. Материалы пригодны для нанесения и эксплуатации, как в летних, так и в зимних условиях, обеспечивают защиту от коррозии на срок не менее 30-ти лет. Поскольку все материалы являются светостабилизированными, то могут применяться и для изоляции надземных трубопроводов, не боясь при этом воздействия ультрафиолетовых лучей.

Основные области применения.

Изоляция стальной трубы, гнутых отводов, фитингов, не имеющих базовой заводской изоляции, методом спиральной намотки в заводских либо трассовых условиях.

Нанесение дополнительной изоляции на трубы, покрытые битумным слоем. Изоляция стальной трубы методом спиральной намотки при проведении переизоляционных работ в трассовых условиях.

Изоляция сварных стыков труб (в том числе стыков теплопроводов, покрытых теплоизоляцией), диаметром до 1420 мм, с заводским полиэтиленовым покрытием и покрытием на основе термоусаживающихся лент.

Ремонт мест повреждения заводского полиэтиленового покрытия или покрытия на основе термоусаживающихся лент путём заполнения места повреждения полимерным заполнителем.

Все материалы компании «ТЕРМА» применяются во многих регионах России и ближнего зарубежья, где производится строительство газо-и нефтепроводов. Это Дальний Восток, Западная Сибирь, Урал, Северо-Запад, также такие крупные города как Москва, С.-Петербург, Ростов, Оренбург, Минск.

8. Электрохимическая защита (ЭХЗ) от коррозии подземных металлических коммуникаций (ПМК)

Электрохимическая защита является одним из самыхэффективных методовборьбы с наружной коррозией подземных металлических сооружений, труб, мостов и т. д., особенно при расположении их вблизи электрифицированных железных дорог и трамвайных путей – источников крайне опасного явления – блуждающих электрических токов. Принцип электрохимической защиты: на защищаемый объект подают электрическое напряжение отрицательной полярности, что делает его катодом. В качестве анода используют специальные электроды, которые закапывают в грунт на некотором расстоянии от ПМК. Они постепенно разрушаются, защищая при этом металл под землей. Сегодня существуют и автоматизированные системы дистанционного контроля и управления (АСДКУ) параметрами станций катодной защиты, которые позволяют оценивать параметры оборудования удаленно, с диспетчерского пункта. Такие технологии телеметрии на рынке Петербурга успешно внедряет компания «Антикор». Только за последние три года в единую систему контроля и управления (АСДКУ ЭХЗ) включено 125 установок. Втекущем году планируется включить еще 89 установок ЭХЗ.

Просмотров: 4 961

Антикоррозийное покрытие металла — один из наиболее распространенных способов защиты металлических конструкций или коммуникаций от всевозможных негативных внешних воздействий.

Защита покрытия от коррозии — это создание на поверхности дополнительного слоя, который не допускает непосредственного контакта металла с воздухом, влагой или водой.

Существуют различные виды антикоррозионных покрытий, благодаря которым можно успешно продлить срок эксплуатации металлических приспособлений.

Что такое коррозия металла

Прежде чем выяснить, как покрывать металл от коррозии, следует разобраться, что же такое сама коррозия. Под ней понимается химическая реакция, которая появляется тогда, когда созданы все благоприятные условия для этого.

На поверхности коррозия образуется по следующим причинам:

• если материал длительное время взаимодействовал с влагой;
• если поверхность находится в открытом месте;
• если условия эксплуатации не соблюдались;
• если металл деформировался, а свойства его настолько изменились, что его в будущем использовать будет невозможно.

Из-за внешних факторов металл может менять цвет, текстуру или крошиться.

Назначение антикоррозийных покрытий

То или иное антикоррозийное покрытие имеет такое назначение:

• создает защиту к негативному воздействию влаги;
• противостоит разным видам топлива;
• не допускает реакцию с большим количеством химических составляющих, которые могут повредить защитный слой покрытия;
• создает атмосферостойкость и электроизоляцию.

Защитные материалы способны создать активную и пассивную защиту от коррозии. Под пассивной защитой понимается нанесение слоя лакокрасочной продукции, с помощью которого металл изолируется от влаги. Чаще всего для пассивной защиты металла используются лакокрасочные средства на основе синтетических связующих, а также алкидные краски. Когда требуется качественное и тонкое покрытие, обратите внимание на битумные краски, а если речь идет о применении в агрессивной среде и при высокой температуре, то нужно использовать кремнийорганические эмали.

А активная защита подразумевает использование в красителях химических ингибиторов, которые замедляют окисление металлов и прочие добавки. Такие покрытия продержатся дольше по сравнению с пассивной защитой.

Антикоррозийное покрытие нужно, чтобы коррозия не распространилась по всей поверхности металла.

Приобрести средства для борьбы с коррозией можно в любом строительном магазине, они доступны в плане стоимости. Они быстро вступают в контакт со ржавчиной и поражают ее очаги.

С целью защиты используются специализированные лакокрасочные составы, самые бюджетные — это эмали и краски с химическими добавками.

Преимущества

Все они достаточно просты в применении и нанесении, работа не требует специальной подготовки. С помощью данных составов можно быстро и качественно обработать металлические конструкции сложного дизайна и больших габаритов.

А еще покрытие имеет ряд бонусов. Они не только недорогие, но также обладают такими плюсами:

• покрытие может быть любого цвета, достаточно лишь подобрать ту или иную палитру;
• составы имеют высокие характеристики защиты;
• если покрытие в процессе эксплуатации повредится, то их можно будет легко восстановить.

Большинство средств для борьбы с коррозией в основном применяются для длительной изоляции присутствующих в конструкции элементов из металла. Этот способ обработки может успешно сочетаться с декоративной отделкой. Внешняя эстетика в конечном результате бывает немаловажной. Тем более, если работы будут выполнены небрежно, то есть вероятность, что через время коррозия вновь проявится и будет более опасной.

Виды покрытий и правила их выбора

Металлоконструкции следует надежно защищать от механических и химических повреждений. С помощью антикоррозийной защиты можно сохранить изначальный вид материала. Также можно продлить срок эксплуатации конструкции до 60 лет. Защитный слой наносится равномерно и устойчивым к высоким температурным воздействиям и сколам.

Тот или иной вид антикоррозийной зашиты нужно выбирать, в зависимости от особенностей самой конструкции:

• цинкование — подходящий вариант для мелких элементов и изделий, но для ремонтных работ оно не подойдет;
• азотирование — преимущественно используется с целью зашиты цистерн. Нитритный слой хорошо противостоит воды, маслу или бензину, но способен разрушиться вследствие воздействия кислот или солей.

Кроме таких антикоррозийных покрытий на отечественном рынке популярностью пользуются следующие:

• алитирование (используется сплав железа и алюминия) — используется для покрытия литейного оборудования, труб или листового металла;
• хромирование (состоит из 60 процентов феррохрома) — защищает детали промышленного оборудования, трубы в теплообменных сетях и автозапчасти;
• диффузионное циинкование (сплав алюминия и цинка) — в этом случае защитный слой наносят в специальных роторных печах, потом он пассируется и становится более устойчивым к коррозии.

Самый простой и бюджетный метод создания антикоррозийной защиты металла — это покрытие их специальными красками вроде «Нержалюкса» или «Сереброла»

Металлические изделия можно обрабатывать посредством пластмасс, в частности, нейлона либо фторпласта.

Однако какой бы вы ни выбрали метод защиты, важно обрабатываемую поверхность правильно подготовить, очистить или обезжирить. Это и есть залогом того, что покрытие будет нанесено равномерно, а срок службы значительно увеличится.

Особенности нанесения защитных составов

Как уже говорилось, антикоррозийное защитное покрытые делается на основе разных металлических сплавов и самих металлов (цинка, кадмия, алюминия, никеля и других).

Способов нанесения защитного слоя существует несколько:

• гальванизация — металлы осаждаются на поверхности конструкций посредством электролитического воздействия;
• горячий способ — металл сплавляется с защитным слоем при температуре до 450 градусов;
• диффузионный метод — конструкция погружается порошкообразную металлическую смесь при температуре от 380 до 1000 градусов;
• металлизация — расплавленные металлы распыляются посредством специального оборудования.

Тот или иной метод нанесения антикоррозийного покрытия подбираются под определенные виды металлоконструкций. В частности, если речь идет об обработке крупных объектов вроде цистерн, баков, мостов или судов, то выбирается металлизация. Для обработки средних предметов из стали используется гальванизация, диффузным способом защита наносится на детали разной техники, а для стальных и чугунных конструкций — горячая методика.

Защита материала должна проводиться очень внимательно, также требуется провести некоторые профилактические мероприятия, которые не допускают появления коррозии. Если же на металле уже появилась ржавчина, то действовать нужно следующим образом:

• первым делом используйте дефектоскопию. Этот метод предусматривает подробное изучение поверхности, чтобы выявить степень коррозии в металле. На этом этапе выполняется диагностика, и определяются самые подходящие способы борьбы со ржавчиной и последствиями. Иногда нужно выполнить качественную и полноценную отделку помещения или промышленного отдела;
• далее идут подготовительные работы, во время которых поверхность подготавливают к следующим работам, и они направлены на чистку металла от ржавчины, а также к отделке. В некоторых случаях перед покраской нужно будет выполнить грунтовку или удалить царапины, сквозь которые жидкость попадает в структуру металла и изнутри его разрушает. Не забывайте о том, что пыль вредна, и ее очень важно удалить на этапе подготовке поверхности. Именно в пыли могут присутствовать химические составляющие и соединения, которые провоцируют разрушение металла;
• последний и наиболее важный этап — нанесение на металлическую поверхность того или иного лакокрасочного покрытия. Торопиться здесь нельзя, поскольку от качества действий зависит и то, насколько эффективным будет защитный слой покрытия. После каждого следующего слоя нужно дожидаться его высыхания и затвердевания. Затем проверяется качество выполненной работы.

Антикоррозийная защита для металла невероятно важна, правильно подобранный состав позволит надежно защитить ваши металлоконструкции от негативных внешних воздействий и продлит срок их эксплуатации.

Обязательно ли нужна антикоррозионная защита металлоконструкций? Любые металлы, особенно черные, подвержены пагубному воздействию агрессивной среды. Влага — главный враг металлов. Именно под ее воздействием на поверхности металлов образуется слой оксидов. И если не препятствовать этому процессу, то в результате любое изделие из металла потеряет свою прочность. Антикоррозионная защита металлоконструкций является важнейшей процедурой в производстве любых изделий тяжелой промышленности.

Виды коррозии

За всё время работы с металлическими изделиями, люди выделили несколько видов коррозии металла:

• Почвенная — тип коррозии, которая поражает конструкции, находящиеся в земле. Из-за особенного состава грунта, наличия грунтовых вод, происходят химические процессы, вызывающие появление ржавчины.
• Атмосферная — процесс окисления, протекающий в ходе контакта водяных паров воздуха с металлической поверхностью. Чем больше вредных веществ в воздухе, тем быстрее появиться коррозия.
• Жидкостная — такому виду коррозии подвержены металлоконструкции, находящиеся в воде. Если в жидкости содержится соль, процесс разрушения материала будет протекать быстрее.

Выбор антикоррозийного состава зависит от того, в какой среде будет эксплуатироваться металлическая деталь.

Характерные типы поражения ржавчиной

Существует несколько типов поражения стали коррозией. Они различаются по внешнему виду и глубине поражения материала:

• Поверхностная коррозия. Представляет собой слой ржавчины, который может распространяться по всей поверхности изделия или находиться на отдельных его местах.
• Ржавчина в отдельных местах, которая начинает уходить вглубь материала.
• Образование глубинных трещин.
• Окисления одного компонента из металлического сплава.
• Ржавчина по всей поверхности, которая уходит вглубь материала.

https://metalloy.ru/obrabotka/zashhita/antikorrozijnye-sredstva

Нормы и правила СНиП относительно защиты металла

Защита строительных конструкций от коррозии предусматривается еще на начальном этапе проектирования. Все затраты, направленные на защиту, включаются в стоимость изделия. Определение в строительных нормах и правилах (СНиП) называет такие методы защиты конструктивными. Это же определение гласит, что основной задачей методов защиты металлоконструкций является выбор материалов, способных ограничить доступ агрессивной среды к металлическим поверхностям, и способов их нанесения.

Кроме выбора специального покрытия для металлов, СНиП рекомендует и методы оптимального режима использования конструкций из металла:

• устранение на поверхностях конструкций любых щелей или углублений, в которых может накапливаться влага или образовываться своеобразная аномальная температурная зона, способная привести к порче антикоррозийного покрытия;
• защиту конструкций от брызг и водяных капель;
• введение в агрессивную среду специальных ингибиторов.

Пассивная антикоррозийная защита металлоконструкций

Менее эффективной на данный момент видится пассивная защита строительных конструкций от коррозии. Заключается она в нанесении на поверхность любого лакокрасочного покрытия. Такая защита стальных конструкций не может быть эффективной на протяжении большого промежутка времени по нескольким причинам:

• металлы отличаются очень хорошей теплопроводностью, следовательно, лакокрасочное покрытие будет многократно подвергаться перепадам температур и быстро (в течение 5 лет) придет в негодность;
• перед нанесением лакокрасочного покрытия, защищаемую поверхность необходимо подвергать специальной очистке от оксидной пленки, после этого поверхность грунтуется, и лишь потом наносится основной слой защиты. Для объемных стальных конструкций такая технология нанесения защиты является слишком трудоемким процессом.

В настоящий момент отмеченные недостатки частично устранены: появились новые химические составы для обработки, которые самостоятельно справляются как с оксидной пленкой, так и со ржавчиной. Как правило, такие средства поступают к изготовителю конструкций в раздельном варианте и смешиваются непосредственно перед нанесением. Производители этих средств обещают защитить каждую стальную конструкцию при любых погодных условиях на протяжении десятилетий.

Активные методы защиты

К активным методам защиты можно отнести  методы специальной обработки металла. Для повышения стойкости ферросплавов и изделий из них применяют:

• горячее цинкование деталей. Деталь или конструкция обезжиривается, подвергается пескоструйной обработке или травлению кислотой и покрывается тонким слоем расплава цинка в специальной вращающейся ванне. В результате химической реакции на поверхности образуется защитная пленка, экранирующая металл от доступа влаги, образующая гальвано пару со сталью и способная самовосстанавливаться после небольших повреждений. В качестве сырья для горячей металлизации могут применяться и другие металлы. Этот метод особенно хорош для крупных объектов (судов, баков, цистерн) ;
• электрохимическое (гальваническое) цинкование, которое основано на принципе диффузионного  извлечения ионов цинка из слабокислого раствора при электролизе.  Обрабатываемые детали и источник цинка (пластины, шары, болванки) помещаются в ванну с электролитом, через которую в дальнейшем пропускается электрический ток. В процессе электролиза цинк, являясь анодом, растворяется и оседает на стальной поверхности, придавая ей высокодекоративный блестящий вид. Однако адгезионные свойства полученного покрытия невелики, а сам процесс производства экологически вреден и трудоемок. Гальваническая обработка металлов применяется для обработки метизов и деталей средних размеров;
• термодиффузионное нанесение цинкового покрытия. Суть метода состоит в проникновении атомов цинка из цинкосодержащего порошка в поверхность железа при очень высокой температуре (в диапазоне 290-450˚С). При этом покрытие получается очень твердым и износостойким, в точности повторяя исходную деталь, включая резьбы или тонкий рельеф. Не требует сложного подготовительного этапа (очистки от пятен ржавчины, обезжиривания и т.п.). Подобная антикоррозийная обработка металлоконструкций и трубопроводов  в 2-3 раза долговечнее, чем гальваническая и может длительно оберегать  сталь даже при эксплуатации ее в условиях воздействия морской воды.   Из недостатков метода можно отметить его небольшую производительность и необходимость наличия специального оборудования (роторных печей).

Алитирование

Еще один способ металлизации конструкций, повышающий сопротивляемость поверхности материала к процессам коррозии. В качестве активного вещества используют порошкообразные смеси на основе ферроалюминия. Если предыдущий метод предполагает покрытие в виде цинка, то в данном случае формируется алюминиевое напыление. На поверхность объекта наносится покрытие металлизированного порошка, после чего выполняется изоляционная обмазка. Далее элемент готовится к диффузионному отжигу и обрабатывается специальной краской на той же основе алюминия. Продолжаются антикоррозионные работы по защите металлоконструкций погружением конструкции в алюминиевый расплав с выдержкой, параметры которой варьируются в зависимости от требований к конечному результату. Как показывает практика, алитирование наделяет металлические поверхности наиболее высокими характеристиками износостойкости.

Фаолитирование

Данная технология представляет собой нечто среднее между основательной обработкой металлизированными смесями и поверхностным нанесением лакокрасочного слоя. Защитный барьер в этом случае формируется посредством смеси на основе кислотоупорной термореактивной пластмассы. В итоге получается антикоррозийное и теплозащитное покрытие, которое также противодействует воздействию химически агрессивных солей. К достоинствам, которыми обладает данная антикоррозионная защита металлоконструкций, относят возможность применения в условиях высоких температур. Однако, для создания качественного покрытия перед непосредственной обработкой следует предварительно наносить бакелитовую лаковую основу.

Электрохимическая защита металла от коррозии

Антикоррозийная обработка металлоконструкций может быть дополнена электрохимической защитой, при которой на ограждаемую деталь устанавливается специальный протекторный анод из металла с более электроотрицательными свойствами. При этом скорость окислительного процесса в защищаемом партнере падает практически до нуля вплоть до полного разрушения анода, который в данном дуэте называют «жертвенным». Подобным образом экранируют свайные фундаменты, металл которых находится в грунте (особенно засоленном), нефтегазопромысловые сооружения и хранилища, а также днища судов, на которые постоянно воздействует морская вода.

Аноды могут быть изготовлены из платинированного титана, железнокремниевых сплавов, графитопластов. В настоящее время разрабатываются методы электрохимической защиты кузовов автомобилей, при этом токопроводящие аноды выполняются из электропроводящих полимеров в декоративном исполнении и наклеиваются на кузов в потенциальных коррозионноопасных точках.

Новые методы защиты

Несомненно, нанесение лакокрасочных материалов наиболее доступный метод сбережения ферросодержащих конструктивных элементов и деталей. Однако этот защитный слой требует обновления каждые 5-7 лет, что довольно трудоемко. Гальваническая и электрохимическая  подготовка металла, позволяющая забыть о ржавчине лет на 50, — дело достаточно затратное. Однако в настоящее время уже существует недорогой инновационный метод защиты металлов от окисления и ржавления.

«Жидкая резина» — двухкомпонентный эластомер, при помощи которого выполняется надежная и долговечная антикоррозийная защита металлоконструкций. Эта сплошная, бесшовная мембранная прослойка наносится на металл при помощи распылительного пистолета, без всякой предварительной подготовки поверхности. После нанесения битумная эмульсия застывает мгновенно, не образуя потеков и неровностей, даже если основа была гладкой, скользкой и влажной. Производитель гарантирует, что данное покрытие в течение первых 20 лет не только не теряет своих свойств, но даже становится со временем прочнее. Таким образом могут быть обработаны металлические трубы, строительные конструкции любой конфигурации, поверхность цистерн и даже кровля. Металлы экранируемые при помощи такого резинового слоя абсолютно индифферентны к воздействию повышенной влажности и критическим температурам.

«ИНТЕХ» — инжиниринговая компания. На нашем ресурсе air-ventilation.ru Вы можете узнать необходимую информацию и получить коммерческое предложение.

Получите коммерческое предложение на email:

Нужна консультация? Звоните:

Отзывы о компании ООО «ИНТЕХ»:

Информация, размещенная на сайте, носит ознакомительный характер и ни при каких условиях не является публичной офертой.