Первый этап при изготовлении любого наждачного изделия – печать маркировки на оборотной стороне. На ней указаны зернистость и тип бумаги. Как видно на фото, их печатают на больших рулонах. Правда, иногда эти маркировки могут перекрываться другими деталями, например, липучками для установления на шлифмашины.
Интересный факт: в 1994 году компания «Али Индастриз» начала выпускать промышленный станок для производства наждачной бумаги. Его ласково называли «Создатель». Печать маркировки – одна из основных операций, выполняемых «Создателем». Первая наждачная бумага, вышедшая в 1997 году из-под этого станка, – это партия гранатовой бумаги зернистостью 320.
А теперь о следующих этапах создания наждачной бумаги.
Задавал вопрос на субафоруме,внятного ответа не дали.
Ставил ли кто-нибудь силиконовые шланги на подачу топлива к рейке? Как поведет себя силикон при взаимодействии с бензином?
Просто хочу немножко перекроить место под впускным коллектором (там сейчас стоят медные трубки) заменить все на силикон. Бензостойкие шланги сильно жесткие и не хотелось бы их использовать.
силикон растворителем не берется даже, не то, что бензином. правда часто китайцы готовят особые смеси «силикона»
В общем предварительно надо вымочить кусочек шланга в бензе и увижу реакцию
как поведет силикон себя под давлением? медные трубки там не просто так стоят.
на таких вещах не стоит кроить, ибо кроилово — ведет к попадалову (с)
существуют хорошие топливные армированные шланги.
Со спиртосодержащими жидкостями и маслом использовать можно, с бензином и дизтопливом — нет. Это информация из инструкции производителя.
В общем предварительно надо вымочить кусочек шланга в бензе и увижу реакцию
Значит смоделирую похожую ситуацию,заполню силиконовый шланг бензином,и создам там давление в 3.5кг. Попробую хотя бы денек так подержать,там видно будет. Уже чисто ради интереса попробовать.
Сколько искал информации в интернете,везде говорится,что силиконовые шланги отлично выдерживают бензин и главное их преимущество,что не дубеют со временем.
хм. у меня шланг силиконовый стоит на отсосе картерных газов, постоянно потее по всей длине шланга, такое ощущение что он весь в микро дырках 🙂
на топливо ставить силикон нельзя
от масла и его паров силикон умирает
Макс, а разве есть в машине места, где можно использовать силикон? Везде масло или его пары возможны.
Поставить и думать каждый день: когда же она епнет?
Очень хотелось бы услышать мнение тех,кто ставил себе такое.
не, ну сравнивать количество паров масла в вентиляции картерных газов и в линии на вейсгейт/блоу — не корректно
есть армированные силиконовые шланги с тефлоновым внутренним слоем. их можно юзать на масло
Equivalent задуй компрессором 3,5 очка в силикон. думаю, идея поставить его на топливо отпустит
не, ну сравнивать количество паров масла в вентиляции картерных газов и в линии на вейсгейт/блоу — не корректно
есть армированные силиконовые шланги с тефлоновым внутренним слоем. их можно юзать на масло
Equivalent задуй компрессором 3,5 очка в силикон. думаю, идея поставить его на топливо отпустит
Вот я так и хочу сделать,предварительно наполнив его бензом.
тоже самое. никак не мог понять. искал постоянно дырки
не, ну сравнивать количество паров масла в вентиляции картерных газов и в линии на вейсгейт/блоу — не корректно
есть армированные силиконовые шланги с тефлоновым внутренним слоем. их можно юзать на масло
Equivalent задуй компрессором 3,5 очка в силикон. думаю, идея поставить его на топливо отпустит
надо по гаражу из огрызков шариков понадувать ))))
Чтобы сделать гибкий шланг понадобится пресс-форма. Для ее производства потребуется небольшой деревянный брусок. На его торце следует сделать отверстие глубиной 3-4 см. Для этого используется сверло равное желаемому наружному диаметру шланга. После этого нужно просверлить брусок сбоку, выйдя в торцевое отверстие.
Далее от гвоздя толщиной равной внутреннему диаметру шланга срезается шляпка. Полученный стержень шлифуется. Желательно сделать его поверхность идеально гладкой, доведя до блеска.
В центре торцевого отверстия на бруске нужно просверлить углубление тонким сверлом и забить в него подготовленный гвоздик. Это тонкая работа, поскольку необходимо чтобы он располагался ровно, не отклоняясь к одной из стенок.
В емкость с широким дном наливается кипяток. Достаточно уровня 2-3 см. В воду добавляется аптечная перекись водорода, примерно треть от пузырька. Ее наличие увеличит мягкость и гибкость силикона.
Носик тубы с герметиком плотно вставляется в боковое отверстие пресс-формы. Далее нужно медленно и плавно выдавливать силикон, держа форму над емкостью с кипятком. На выходе из нее будет образовываться шланг. Нужно стараться, чтобы он опускался на дно без перехлеста.
В кипятке вокруг шланга начнут собираться пузырьки. Они выйдут за 10-15 минут. После остывания воды трубку можно достать и высушить. Продолжительность сушки зависит от конкретного вида силикона. Обычно полное застывание наступает через 24 часа. Информация об этом пишется на тубе с герметиком.
Силикон не растворяется бензином, поэтому шланг из него вполне может применяться в качестве топливной магистрали. Другое дело, что он не подходит для систем, где наблюдается большое давление. Если есть сомнение насчет такого решения и хочется перестраховаться, то можно применять не обычный силикон, а специализированный герметик для прокладок в тубе под пистолет. Только он стоит дорого, поэтому покупать его специально для изготовления шланга не стоит.
Как сделать прокладку из герметика
lượt xem 999 tháng trước
Вы хоть раз видели специальную баночку для мытья кисточек. А вот теперь знаете что она выглядит так. И у некоторых …
Как сделать прокладку из силикона
lượt xem 1,8 N4 năm trước
Как сделать прокладку из силиконового герметика для любого разборного соединения Всем привет! Меня зовут Евгений …
Герметик прокладка.
lượt xem 3,4 N2 năm trước
ABRO-emex.ru/f?detailNum=9ABR&makeId=2681&referral=Favorites Заказать запчасти можно здесь: …
Как сделать прокладку?
lượt xem 70 N7 năm trước
Вот из этой штуки сделаны все оригинальные прокладки мотоциклетные это обычный но это не обычный это такой …
Что необходимо для изготовления силикона
Необходимы следующие материалы:
- жидкое стекло;
- спирт этиловый медицинский;
- контейнер;
- краситель/гуашь;
- песок;
- формочка;
- крахмал из картофеля.
Прежде чем приступить к изготовлению материала, похожего на резину, необходимо обеспечить безопасные условия. Работа обязательно должна выполняться в резиновых перчатках, ведь этот материал сам по себе очень токсичен.
Также необходимо выбрать правильное место для выполнения работ. Помещение должно хорошо проветриваться. Идеальные условия для работ по созданию изделия из силикона — на открытом воздухе. Но если нет такой возможности, то выполнять работы можно и на балконе.
Также стоит знать особенность материала — быстрое застывание. Поэтому изготавливать формовочный материал рекомендуется в небольших количествах или же все действия осуществлять быстро.
Для изготовления силикона можно использовать и другие материалы:
- герметик из силикона — 30 г.;
- жидкий глицерин — 3 капли;
- краска, желательно акриловая — 1 капля;
- пластиковый стаканчик;
- соломка, пипетка или ложка;
- уайт-спирит — 150 г.
В пластиковый стаканчик необходимо поместить герметик. Добавить к нему глицерин и краску. Для этого удобно использовать пипетку или соломку. Добавить уайт-спирит. Теперь необходимо смесь тщательно перемешать, чтобы масса получилась однородной. Силикон готов! В жидком состоянии он будет находиться примерно 4–5 часов, а потом заливочный силикон затвердеет, расплавить его потом уже будет сложно.
Формовочные полимеры
Для изготовления универсального материала применяется азотная кислота, которую добавляют в кварцевую крошку для её растворения. Затем происходит добавление катализатора. Готовый состав по консистенции и внешне похож на резину. Материал безопасен, не выделяет вредных веществ, не поддаётся влиянию щелочей и кислот. Завершённый материал имеет ряд качественных свойств: пластичность, стойкость к механическому воздействию, влагоустойчивость, отсутствие срока годности. Готовые изделия не требуют специального сложного ухода.
Компаунды, включающие в себя две основные составляющие — пасту и отвердитель, классифицируются по цели применения таким образом : обмазочные, заливочные, компаунды для создания форм. Такие составы дают возможность самостоятельно изготовить практически любую форму, вплоть до образцов для производства тротуарных плит.
Для затвердевания состава используются специальные катализаторы — оловянные или платиновые. Катализатор обеспечивает материалу ряд свойств: устойчивость к температурному воздействию, прочность и твёрдость, способность к быстрому затвердеванию, длительный срок службы, устойчивость к активной эксплуатации. От затвердителя также будет зависеть оттенок будущей резины — будет ли она матовой или прозрачной. Оловянные затвердители обеспечивают более высокие показатели прочности. Платиновые катализаторы создают более гибкие и мягкие изделия.
Как сделать силикон в домашних условиях
Прежде всего для изготовления материала необходимо смешать этиловый спирт с жидким стеклом в равных пропорциях. Сделать это можно в любой емкости из пластика. Во время смешивания необходимо в массу добавить краситель по собственным предпочтениям.
Для замеса подойдет как деревянная палочка, так и обычная ложка. После замеса получится масса, напоминающая литье, пластилин или резину. В дальнейшем ее можно использовать несколькими способами. Например, вымесить руками. Можно также массу заправить в обычный кулинарный мешок, пистолет для строительного силикона или шприц с необходимыми насадками и выдавить то количество, которое необходимо. Можно использовать и обычные формы для печенья или взять. Или еще один вариант — отлить необходимую форму.
Важно! Повторение формы предмета получится только в том случае, если нанести силиконовую массу на внешнюю сторону предмета. Если по-другому выразиться, нанести массу не в форму, а снаружи.
Еще один важный момент: перед тем как наносить резиновую массу, поверхность следует смазать постным маслом или мыльной водой.
Применение самодельных полимеров
Компаунды широко представлены на рынке, однако, находятся мастера, которым больше по душе изготовление изделий своими руками. Это не только сокращает расходы, но и предоставляет дополнительную возможность проявить себя в творчестве.
Создание силикона для форм своими руками может производиться по нескольким технологиям. Приготовленное таким образом вещество не идентично по свойствам фабричным образцам. Самодельные составы могут уступать промышленным по качеству; их можно использовать только для домашнего рукоделия.
Как сделать силиконовую форму
Для этого понадобится специальный материал — компаунд, который состоит из:
- катализатора (затвердлителя)
- пасты из силикона.
Благодаря этим компонентам можно отливать любые формы. Правда, это не совсем литьевой силикон (он больше напоминает по своим свойствам резину), тем не менее.
Чтобы сделать аналог в виде силиконовой формы нужно сделать ряд действий:
- Взять контейнер. Он обязательно должен быть целым, без щелей.
- Поместить в контейнер тот предмет из пластика или гипса, с которого будет делаться форма.
- Взять песок или сухую смесь и заполнить ими контейнер. Так будет понятно сколько силикона необходимо для заливки.
- Обработать предмет подсолнечным маслом или мыльной водой.
- Залить силиконовую массу.
- Закрыть контейнер герметично.
- Подождать 15 мин.
- Разобрать контейнер. Силикон на этом этапе не должен прилипать к пальцам.
- Разрезать вдоль с помощью обычного канцелярского ножа.
Необходимая силиконовая форма готова!
Характеристики
На какие же основные свойства товара необходимо обратить внимание в первую очередь? Особенно важным параметром, наверное, можно назвать коэффициент удлинения. Этот параметр поможет понять какого качества жидкий силикон. Данный показатель варьируется от 200% до 1300%.
Чем выше этот параметр, тем сильнее способен растягиваться силикон, когда он затвердеет. Этот показатель важен потому, что от него напрямую зависит количество отливок изготовленной формы. Таким образом, чем ниже показатель, тем меньшее количество отливок можно будет произвести.
Чтобы сделать форму, подойдёт одно- или двухкомпонентный жидкий силикон, коэффициент удлинения которого 700-800%. Новые формы из такого вещества могут вынести примерно до 80 заливок, что является приличным результатом.
Ещё одним важным показателем качества выступает такая характеристика, как вязкость. Она рассчитывается в CPS. Как правило, у заливочных веществ вязкость равна 3000 CPS.
Следующий показатель, от которого зависит качество,— это рабочее время. Чем больше данный показатель, тем больше прослужит изготовленная форма. Помимо этого, при приобретинии силикона необходимо узнать и время полимеризации. Данный показатель влияет на время, в течение которого форма наберёт свой коэффициент удлинения.
Двухкомпонентный силикон относят к явным преимуществам, поскольку он жидкий и твердеет дольше вязкого.
Техника безопасности при самостоятельном изготовлении приманок
В процессе литья наживок не стоит забывать и о технике безопасности:
- Проверяйте шприц на термостойкость, если выбран такой метод плавки.
- Работайте в перчатках.
- Шприц стоит обмотать изолентой.
- Не надо набирать много материала в шприц.
- При плавке на открытом огне лучше использовать респиратор или работать в хорошо проветриваемом помещении.
- Матрица должна быть больше образца по сторонам и в объёме.
- Для двусторонней матрицы использовать правильную консистенцию гипса. Чтобы образец не смог под своим весом сильно погрузиться в раствор – это должна быть чётко половина. Слишком густой замес может спровоцировать откол матрицы.
- Отходы следует измельчать как можно мельче, это залог быстрого плавления.
- Не игнорируйте технику безопасности.
Использование силиконового герметика
Тоже ничего сложного. Даже проще чем все, что было до этого.
- Любой силиконовый герметик выдавливаем на тарелку.
- Добавляем картофельный крахмал.
- Вымешиваем каучуковое тесто.
- Такая масса идеальна для изготовления молдов.
- Заготовку, а это может быть что угодно, смазываем маслом или кремом для рук.
- Облепливаем силиконом.
- Забываем про это дело до завтра.
- Силикон застыл, разрезаем вдоль канцелярским ножом, вынимаем заготовку — готово! Все гениальное просто.
Второй вариант. Катаем из этого же теста шарик, вдавливаем в него заготовку будущего молда. Ну, допустим, монету. Ровняем края. Через те же считанные часы проверяем степень затвердения силикона. Вынимаем денежку, молд готов!
Ещё примерно лет десять назад, никто не мог предположить, что появятся наживки из такого мягкого материала, как силикон. Насадка так похожа на одушевлённый предмет, что хищная рыба, не выплёвывает её, а пытается попробовать, что даёт время на подсечку.
Силикон – главный материал XXI века
Что общего между авиалайнером и губкой для мытья посуды, автомобилем и контактными линзами, телефоном и космической станцией? Все эти механизмы, вещи и устройства содержат в себе силикон.
Он может быть жидким как вода или твердым как стекло – полиорганосилоксан или просто силикон, по мнению многих научных экспертов, является главным материалом XXI века, кардинально изменившим нашу жизнь. Любое соединение, имеющее в составе кремний можно отнести к силиконам. Собственно от английского названия кремния «Silicon» и берет название вся группа силиконовых материалов.
Силиконы имеют колоссальное значение в современной индустрии. Если посмотреть вокруг себя, то практически какой бы предмет современного мира мы не увидели, каждый из них имеет в своем составе силикон.
Кислород и кремний являются самыми распространенными элементами на Земле. Кварц, горный хрусталь и обычный речной песок – везде в основе кремний, природные запасы которого велики и постоянно пополняются, а значит, и ресурс для получения силиконов практически неисчерпаем.
Из такой силиконовой «лепешки», путем вулканизации можно сделать силиконовый материал с абсолютно любыми свойствами.
Чтобы понять, отчего так популярен этот материал, нужно рассмотреть его на самом глубоком молекулярном уровне.
К основной цепочке кремний-кислород-кремний (Si-O-Si) могут присоединяться практически любые элементы и в любой последовательности. Это может быть и нелинейная структура, и молекулярная решетка. Способность организовывать множество различных вариантов химической связи – необычные свойства силикона.
Силиконовые материалы появляются благодаря сочетанию, казалось бы, несочетаемых элементов, благодаря чему они обладают особыми свойствами. Именно силиконы обладают очень высоким и очень хорошим диапазоном температур – от -120 до +300 градусов. При этом от -60 до +200 работает любой даже самый распространённый вид этого материала.
Резкий перепад между этими температурными отметками – экстремальные условия для очень многих материалов. Но только не для силиконов, что очень легко проверить. Температура кипения воды 100 градусов и мгновенный перепад до нуля (момента образования льда) не оставляет на образцах силикона ни следа. Эта способность силиконов сделала их незаменимыми в авиации.
Самолет очень наглядный пример. Когда он летит на высоте 10 тыс. метров, где температура -60 градусов, а садится в аэропорту, где +30-50 градусов, то силиконовые детали никак не реагируют на такие резкие перепады температур и он их с легкостью выдерживает и должным образом уплотняет всё что нужно.
Поразительно качественная герметичность современных самолетов достигается за счет силиконовых прокладок.
Силиконы добавляют даже в авиационные масла и резину для шасси, а в двигателях самолета – силиконовые прокладки и уплотнители. В кабине пилота силиконовые кнопки на панели управления, а все швы конструкции самолета абсолютно герметичны также за счет силикона.
Герметики на основе силикона используются и в строительстве. Ими замечательно герметизируют окна. Вся нынешняя оконная промышленность, изготавливающая пластиковые окна смогла подняться только потому, что появилась такая возможность мгновенной герметизации вставляемых стеклопакетов. Причем делать это очень надежно и долговременно.
Использование силикона в строительстве.
Вне зависимости от внешнего вида и области применения, исходное сырье для всех силиконовых изделий выглядит одинаково – это всегда жидкость. При этом силикон легко становится твердым материалом, который можно легко шлифовать, полировать, вырезать и вообще обрабатывать как угодно. Также силикон может быть резиноподобным – мягким и эластичным, который можно с легкостью сжимать, сгибать и растягивать.
То, каким будет силикон, полностью зависит от катализатора. Первый этап – получение силиконовых жидкостей, масел и силиконовых каучуков. При этом на основе последнего можно получать разнообразные уплотнители(кольца, клапаны), протезы и разные виды жидких и твердых силиконов, которые Вы имеете.
Жидкое сырье принимает нужную форму после взаимодействия с катализатором и пока оно не остыло, будущий силикон можно окрасить в любые цвета. Завершающая стадия – вулканизация, когда под действием горячего воздуха силиконовая масса твердеет, принимая вид готового изделия.
Обычные кольца из силикона разных цветов.
Температура вулканизации силикона – верхний предел нормальной работы будущего изделия. По завершению вулканизации форма и свойства материала будут уже постоянны, поэтому в вулканизатор масса поступает уже сформированная.
А сам процесс формовки называется – экструзией и очень напоминает работу обычной мясорубки. Силиконовая смесь загружается в аппарат, мощный спиральный поршень которого буквально выдавливает силикон в имеющееся отверстие, представляющее собой профиль будущего изделия. Чтобы сделать деталь другой формы, нужно всего лишь сменить насадку профиля. Именно так производятся всевозможные медицинские трубки и зонды, шланги гидравлических систем, изоляционные ленты для печей и бытовой техники, которая сейчас почти вся укомплектована силиконом.
Например, кофемашина. Отсеки для кофейных зерен в ней изолируются силиконом для сохранения аромата и вкуса свежего кофе. Даже в губке для мытья посуды присутствует силикон – он сделана из пенополиуретана, который и обеспечивает ей такую пористую структуру. И если присмотреться, то станет видно, что пузырьки губки практически одинаковые и расположены ровно относительно друг друга. Это заслуга силиконов, которые умеют контролировать вспенивание.
Пена образуется при получении самых разных веществ – при переработке нефти, в целлюлозно-бумажной промышленности и т.д. И чем больше пены, тем меньше пространства собственно для продукта. А чтобы её разрушить нужно убрать оттуда те частицы, которые заставляют не лопаться пузырькам газа, а находится в спенено-воздушном состоянии.
Но как это работает? Один из самых наглядных примеров – сочетание обычной воды и растительного масла. За счет разницы в плотности этих жидкостей, они всегда будут оставаться самостоятельными слоями. Даже если их смешать, вода и масло вновь очень быстро разделятся. Заставить столь разные молекулы смешаться может заставить эмульгатор – поверхностно-активное вещество, стабилизирующее эмульсии.
Только тогда произойдет равномерное распределение за счет того, что между жидкостями будет находиться эмульгатор. Но если его убрать, то вновь произойдет «схлопывание» этой системы – частички масла и воды отдельно соединяются друг с другом и два слоя получаются вновь разделенными.
Подобным образом силиконовые материалы действуют на отдельные компоненты пенистых веществ, в буквальном смысле контролируя диаметр пузырьков. за счет этих свойств силикон учувствует практически в любом производстве из пенополиуретана, будь то губка для посуды или оплетка для автомобильного руля.
Кстати, в автомобильной промышленности силикон тоже успел занять прочные позиции. Скажем в автомобильных прокладках, он используется из-за своей способности хорошо сжиматься, благодаря чему он демпфирует всё, а это позволяет лучше сохранять авто.
Силиконовая оплетка для автомобильного руля помогает при вождении за счет лучшего сцепления рук с ободом рулевого колеса.
Долгий срок службы силиконовых деталей в автомобиле обеспечивает не только устойчивость к деформации. Дело в том, что автомобильные силиконы не восприимчивы к маслам и бензинам. Это свойство им обеспечивают специальные катализаторы.
Вообще видов силиконовой резины очень много, но разница между ними – внешний вид, плотность, набор свойств и т.д., проявляются только после вулканизации. Этап высокотемпературной вулканизации достаточно короткий – в среднем всего 10-15 мин воздействия. Время выдержки зависит от типа резины и её назначения. К разным резинам предъявляются разные требования и для каждой есть свои точные технические условия – легко ли рвется, хорошо ли растягивается, каков показатель её твердости и многое другое.
Показатель твердости говорит о способности держать форму.
Например, на дистанционном пульте от телевизора слишком мягкие кнопки будут западать, а слишком твердые плохо нажиматься. Но по-настоящему жесткую проверку проходит так называемая изоляторная резина. Так как она должна служить долго и проводить испытания в течение всего предполагаемого периода её службы очень проблематично, то условия во время испытания гораздо более экстремальные, чем в реальности.
На образцы силиконовой резины воздействуют током с напряжением в 3000-4000 Вольт – такая нагрузка сравнима с ударом молнии. С тыльной стороны на резиновые пластинки подается разрушающий раствор хлорид омония для усиления действия тока. Испытание длится 6 часов, после чего оценивается степень повреждения силикона. И чем меньше воздействия окажет проходящий ток на пластину – тем лучше резина.
Подобная ситуация вряд ли произойдет в реальной жизни. Между тем, некоторым силиконам приходится работать только в экстремальном режиме – например, в открытом космосе.
Возможная сфера использования силикона
Ряд силиконов сертифицирован для использования в пищевом производстве, другие варианты продукции – совершенно безвредны для человеческой кожи. Актуальные варианты применения форм из жидкого материала:
- Литье из эпоксидных и полиэфирных смол;
- Выпуск мыла, свечей;
- Изготовление изделий из парафина и воска, гипса и бетона;
- Производство форм для выпекания, рыболовных приманок, декора;
- Изготовление игрушек, скульптур, лепнины.
Литьевые гибкие формы идеально подходят для копирования образцов со сложными контурами, необходимого при высокоточном воспроизведении поверхностей в искусстве, реставрации, криминалистике, строительстве.
Дата публикации:
09.06.2019